पतली-दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग मुश्किल है, यहां सामान्य समस्याओं की एक सूची है! ·

पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग मुख्य रूप से किया जाता है:

शोध के अनुसार, पतली दीवार वाली इंजेक्शन मोल्डिंग वर्तमान में चीन में खाद्य कंटेनर, मेडिकल बक्से, सौंदर्य प्रसाधन, स्टेशनरी और यहां तक कि मल्टीमीडिया पैकेजिंग में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। उदाहरण के लिए: डिस्पोजेबल पैकेजिंग बॉक्स, कॉस्मेटिक बोतलें और अन्य दैनिक आवश्यकताएं।

1. पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग क्या है?

पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक को पतली दीवार प्लास्टिक पार्ट्स इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक भी कहा जाता है। इसकी तीन परिभाषाएँ हैं:

प्रवाह की लंबाई और मोटाई एल/टी का अनुपात, यानी, मोल्ड में प्रवेश करने वाले पिघल से लेकर गुहा के सबसे दूर बिंदु तक प्रवाह की लंबाई एल का अनुपात जहां पिघल को भरना होगा और संबंधित औसत दीवार की मोटाई टी 100 या है 150 या अधिक, जो पतली दीवार वाली इंजेक्शन मोल्डिंग है। ;

इंजेक्शन मोल्डिंग विधि जहां ढाले गए प्लास्टिक भाग की मोटाई 1 मिमी से कम है और प्लास्टिक भाग का अनुमानित क्षेत्र 50 c㎡ से अधिक है;

इंजेक्शन मोल्डिंग जहां ढाले गए प्लास्टिक भाग की दीवार की मोटाई 1 मिमी (या 1.5 मिमी) से कम है, या टी/डी (प्लास्टिक भाग की मोटाई टी, प्लास्टिक भाग का व्यास डी, डिस्क के आकार के प्लास्टिक भागों के लिए) 0 से नीचे है। .05 को पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग के रूप में परिभाषित किया गया है।

यह देखा जा सकता है कि पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए परिभाषित महत्वपूर्ण मूल्य भी बदल जाएगा, और यह एक सापेक्ष अवधारणा होनी चाहिए।

2. कच्चे माल का चयन

कच्चे माल के लिए आवश्यकताएँ: बड़ी प्रवाह लंबाई, उच्च प्रभाव शक्ति, उच्च तापीय विरूपण तापमान, उच्च तापीय स्थिरता, कम दिशात्मकता और अच्छी आयामी स्थिरता; कम तापमान प्रभाव कठोरता, लौ मंदता, यांत्रिक असेंबली और प्लास्टिक कच्चे माल की गुणवत्ता आदि की उपस्थिति पर भी विचार करें।

वर्तमान में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली पतली-दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग कच्ची सामग्री में शामिल हैं: पॉली कार्बोनेट (पीसी), एक्रिलोनिट्राइल-ब्यूटाडीन-स्टाइरीन (एबीएस), पीसी/एबीएस मिश्रण और पीए 6, आदि। जैसे-जैसे दीवार की मोटाई कम होती जाती है, भाग को बनाए रखने के लिए बेहतर भौतिक गुणों वाले प्लास्टिक की आवश्यकता होती है ताकत।

पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक को पतली दीवार प्लास्टिक पार्ट्स इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक भी कहा जाता है।

इसकी तीन परिभाषाएँ हैं:

एक: प्रवाह लंबाई और मोटाई एल/टी का अनुपात, यानी, मोल्ड में प्रवेश करने वाले पिघल से गुहा के सबसे दूर बिंदु तक प्रवाह लंबाई एल का अनुपात जहां पिघल को भरना होगा और संबंधित औसत दीवार मोटाई टी है इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए 100 या 150 या अधिक। पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग;

दूसरा: इंजेक्शन मोल्डिंग विधि जहां ढाले गए प्लास्टिक भाग की मोटाई 1 मिमी से कम है और प्लास्टिक भाग का अनुमानित क्षेत्र 50 c㎡ से अधिक है;

तीसरा: 1 मिमी (या 1.5 मिमी) से कम दीवार की मोटाई के साथ इंजेक्शन मोल्डिंग, या टी/डी (प्लास्टिक भाग की मोटाई टी, डिस्क के आकार के प्लास्टिक भागों के लिए प्लास्टिक भाग व्यास डी) 0.05 से नीचे है पतले के रूप में परिभाषित किया गया है। दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग.

दूसरा, कच्चे माल के चयन के लिए कच्चे माल की आवश्यकता होती है: बड़ी प्रवाह लंबाई, उच्च प्रभाव शक्ति, उच्च तापीय विरूपण तापमान, उच्च तापीय स्थिरता, कम दिशात्मकता और अच्छी आयामी स्थिरता; प्लास्टिक कच्चे माल की कम तापमान प्रभाव कठोरता, लौ मंदता और यांत्रिक गुणों पर भी विचार किया जाना चाहिए। असेंबलबिलिटी और उपस्थिति गुणवत्ता, आदि।

तीन सामान्य दोषों का विश्लेषण हालांकि पतली दीवार वाले प्लास्टिक भागों के कई फायदे हैं, यह प्लास्टिक भागों की निर्माण क्षमता को कम कर देता है, जिससे पारंपरिक इंजेक्शन मोल्डिंग विधियों का उपयोग करके इन पतली दीवार वाले प्लास्टिक भागों को बनाना असंभव हो जाता है। पतली दीवार वाले प्लास्टिक भागों को ढालते समय, निम्नलिखित सामान्य समस्याएं होती हैं:

1. छोटा शॉट

शॉर्ट शॉट से तात्पर्य मोल्ड गुहा के अपूर्ण भरने के कारण अपूर्ण प्लास्टिक भागों की गुणवत्ता दोष से है, अर्थात, भरने के पूरा होने से पहले पिघल जम गया है।

पारंपरिक इंजेक्शन मोल्डिंग की भरने और ठंडा करने की प्रक्रियाएँ आपस में जुड़ी हुई हैं। जब पॉलिमर पिघलता है, तो पिघला हुआ अग्रभाग अपेक्षाकृत कम तापमान वाली कोर सतह या गुहा दीवार का सामना करता है, और इसकी सतह पर एक संघनन परत बनती है। संघनन परत में पिघलता हुआ आगे की ओर प्रवाहित होता रहता है। जैसे-जैसे संघनन परत की मोटाई बढ़ती है, वास्तविक गुहा प्रवाह चैनल संकरा होता जाता है। संघनन परत की मोटाई का पॉलिमर के प्रवाह पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। क्योंकि पारंपरिक इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान प्लास्टिक के हिस्से की मोटाई अपेक्षाकृत मोटी होती है, इस समय इंजेक्शन मोल्डिंग पर संघनन परत का प्रभाव बहुत अच्छा नहीं होता है। हालाँकि, पतली-दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग में, जब संक्षेपण परत की मोटाई और प्लास्टिक भाग की मोटाई का अनुपात धीरे-धीरे बढ़ता है क्योंकि प्लास्टिक भाग की मोटाई पतली हो जाती है, तो यह प्रभाव बहुत अच्छा होगा। खासतौर पर तब जब दोनों के आकार की एक-दूसरे से तुलना की जा सके।

जब प्लास्टिक भाग की मोटाई कम हो जाती है, तो प्रवाह पर संक्षेपण परत का प्रभाव तेजी से बढ़ जाएगा, जो पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग में संघनन परत के महान प्रभाव को भी दर्शाता है। यदि हम केवल इंजेक्शन मोल्डिंग पर विचार करते हैं, तो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन को उच्च इंजेक्शन दर की आवश्यकता होती है ताकि जिस दर पर प्लास्टिक पिघलकर गुहा भरता है वह संक्षेपण परत की वृद्धि दर से अधिक हो (या संक्षेपण परत की वृद्धि दर धीमी हो जाए) ), ताकि प्रवाह अनुभाग को बंद करने से पहले भरने की कार्रवाई पूरी की जा सके और पतली दीवार वाले प्लास्टिक भागों की इंजेक्शन मोल्डिंग की जा सके।

जब प्रवाह की लंबाई 30{{5}मिमी है और प्लास्टिक भाग की दीवार की मोटाई 3.0 मिमी है, तो एल/टी 100 है, जिसे पारंपरिक इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक का उपयोग करके आसानी से प्राप्त किया जाता है; लेकिन जब प्लास्टिक के हिस्से की दीवार की मोटाई 1.0 मिमी से कम हो जाती है, तो यह एक बार आसान हो जाता था। प्रवाह की लंबाई से मोटाई का अनुपात (100) प्राप्त करना बहुत मुश्किल हो जाता है।

2. ताना-बाना विकृति

वारपेज विरूपण असमान आंतरिक तनाव के कारण प्लास्टिक भागों में होने वाला एक दोष है। वारपेज विरूपण के कारण असमान सिकुड़न, असमान अभिविन्यास और असमान शीतलन हैं।

☞ सुधार विधि: शीतलन प्रणाली को संतुलित करके, शीतलन समय को समायोजित करके, दबाव को पकड़कर और समय को पकड़कर प्लास्टिक भागों के वारपेज विरूपण दोषों में सुधार किया जा सकता है।

3. वेल्डिंग लाइन

वेल्ड लाइन वह सीमा है जो कैविटी फ़्यूज़ में दो या दो से अधिक पिघले प्रवाह के सामने आने पर बनती है। वेल्डिंग लाइन पर तनाव एकाग्रता आसानी से हो जाती है, जो प्लास्टिक भाग की यांत्रिक शक्ति को कमजोर कर देती है, जो विशेष रूप से प्लास्टिक भाग, विशेष रूप से पतली दीवार वाले प्लास्टिक भाग के यांत्रिक गुणों के लिए हानिकारक है। बाहरी बल के संपर्क में आने के बाद वेल्डिंग लाइन पर प्लास्टिक का हिस्सा टूटना बहुत आसान है।

☞ सुधार विधि: डिजाइन के दौरान, प्लास्टिक भाग की डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए गेटों की संख्या को कम करके या गेटों के स्थान को बदलकर वेल्ड लाइन के स्थान को कम या बदला जा सकता है।

4. सामग्री की कमी

तैयार उत्पाद के छोटे हिस्से और कोने पूरी तरह से नहीं बन सकते क्योंकि मोल्ड को जगह पर संसाधित नहीं किया गया है या निकास चिकना नहीं है, और मोल्डिंग अपर्याप्त इंजेक्शन खुराक या दबाव आदि के कारण है, जिसके परिणामस्वरूप डिजाइन दोष (अपर्याप्त मांस) होता है मोटाई)।

☞ सुधार के तरीके: उस साँचे को ठीक करें जहाँ सामग्री की कमी है, निकास उपाय करें या सुधारें, मांस की मोटाई बढ़ाएँ, गेट में सुधार करें (गेट बढ़ाएँ, गेट बढ़ाएँ), इंजेक्शन की खुराक बढ़ाएँ, इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ और अन्य सुधार के उपाय.

5. सिकुड़ना

यह अक्सर वहां होता है जहां गर्म-पिघले प्लास्टिक के ठंडा होने या जमने के संकोचन में अंतर के कारण ढाले गए उत्पाद की दीवार या मांस की मोटाई असमान होती है। उदाहरण के लिए, पसलियों के पीछे, साइड की दीवारों वाले किनारों और बॉस स्तंभ के पीछे से मांस चुराएं, लेकिन मांस की मोटाई कम से कम 2/3 रखें।

☞ सुधार के तरीके: प्रवाह चैनल को मोटा करना, गेट को बड़ा करना, निकास जोड़ना, सामग्री का तापमान बढ़ाना, इंजेक्शन दबाव बढ़ाना और दबाव धारण समय को बढ़ाकर सुधार किया जा सकता है।

6. सतह छवि

यह अक्सर BOSS स्तंभों या पसलियों के पीछे की तरफ होता है जिनका मांस छीन लिया गया है, या कोर या इजेक्टर पिन के अत्यधिक उच्च डिजाइन के कारण तनाव के निशान कम हो जाते हैं।

☞ सुधार विधि: इसे कोर, इजेक्टर पिन, मास्टर मोल्ड सतह की सैंडब्लास्टिंग आदि को संशोधित करके और मोल्ड सतह की चमक को कम करने, इंजेक्शन की गति को कम करने और इंजेक्शन के दबाव को कम करने जैसे तरीकों को अपनाकर ठीक किया जा सकता है।

7. क्यूई पैटर्न

यह गेट पर होता है, ज्यादातर इसलिए क्योंकि मोल्ड का तापमान अधिक नहीं होता है, इंजेक्शन की गति और दबाव बहुत अधिक होता है, गेट अनुचित तरीके से सेट होता है, और डालने के दौरान प्लास्टिक स्पॉइलर संरचना से टकराता है।

☞ सुधार के तरीके: गेट को बदलना, रनर को पॉलिश करना, रनर के ठंडे सामग्री क्षेत्र को बड़ा करना, गेट को बड़ा करना, सतह पर बनावट जोड़ना (मशीन को समायोजित करके या मोल्ड को ठीक करने के लिए मरम्मत करके भी किया जा सकता है) जॉइनिंग लाइन), मोल्ड तापमान को कम करके, इंजेक्शन की गति को कम करके और इंजेक्शन के दबाव को कम करके समस्या का समाधान करें।

8. जुड़ने वाली लाइन

यह दो भौतिक प्रवाहों के प्रतिच्छेदन पर होता है, जैसे कि दो इनलेटों से सामग्री प्रवाहों का प्रतिच्छेदन और कोर को दरकिनार करते हुए सामग्री प्रवाहों का प्रतिच्छेदन। यह सामग्री के तापमान में गिरावट और खराब निकास के कारण होता है।

☞ सुधार के तरीके: आप इनलेट गेट को बदल सकते हैं, कूलिंग वेल जोड़ सकते हैं, एग्जॉस्ट स्लॉट खोल सकते हैं या मेल मोल्ड की सतह को दबा सकते हैं, आदि। आप सामग्री का तापमान भी बढ़ा सकते हैं, मोल्ड का तापमान बढ़ा सकते हैं, आदि।

9. गड़गड़ाहट

नर और मादा साँचे के बीच का जोड़ अक्सर खराब साँचे की क्लैम्पिंग, साँचे की सतह के कोनों की अनुचित प्रोसेसिंग, ढलाई के दौरान अपर्याप्त क्लैम्पिंग बल, अत्यधिक सामग्री तापमान और दबाव आदि के कारण होता है।

☞ सुधार के तरीके: आप मोल्ड को संशोधित कर सकते हैं, मोल्ड को फिर से बंद कर सकते हैं, क्लैंपिंग बल बढ़ा सकते हैं, सामग्री का तापमान कम कर सकते हैं, इंजेक्शन दबाव कम कर सकते हैं, होल्डिंग समय कम कर सकते हैं, होल्डिंग दबाव कम कर सकते हैं, आदि।

10. विकृति

पतले हिस्से, बड़े क्षेत्र वाले पतली दीवार वाले हिस्से, या असममित संरचनाओं वाले बड़े तैयार उत्पाद मोल्डिंग के दौरान असमान शीतलन तनाव या असमान इजेक्शन बल के कारण होते हैं।

☞सुधार विधि: आप इजेक्टर पिन को सही कर सकते हैं, तनाव के लिए एक पुल पिन स्थापित कर सकते हैं, आदि। यदि आवश्यक हो, तो विरूपण को समायोजित करने के लिए पुरुष मोल्ड में निप जोड़ें, दबाव को कम करने के लिए पुरुष और महिला मोल्ड के तापमान को समायोजित करें। , आदि। छोटे भागों के विरूपण का समायोजन मुख्य रूप से दबाव पर निर्भर करता है। मोल्ड तापमान, समय और बड़े भागों के विरूपण का समायोजन आम तौर पर मोल्ड तापमान पर निर्भर करता है।

11. अशुद्ध सतह

यह साँचे की खुरदुरी सतह के कारण होता है।

☞ सुधार विधि: पीसी सामग्री के लिए, कभी-कभी मोल्ड का तापमान बहुत अधिक होने के कारण, मोल्ड की सतह पर गोंद और तेल के दाग रह जाते हैं। मोल्ड की सतह को साफ करने, पॉलिश करने और मोल्ड के तापमान को समय पर कम करने की आवश्यकता होती है।

12. सफेद खींचो

यह आसानी से ढले हुए उत्पादों के पतली दीवार वाले कोनों पर या पतली दीवार वाली पसलियों की जड़ों पर होता है। यह डिमोल्डिंग के दौरान खराब तनाव, अनुचित इजेक्शन पिन सेटिंग या अपर्याप्त ड्राफ्ट कोण के कारण होता है।

☞ सुधार के तरीके: कोने पर आर कोण बढ़ाएं, डिमोल्डिंग कोण बढ़ाएं, इजेक्टर पिन बढ़ाएं या इसके क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र को बढ़ाएं, मोल्ड सतह को पॉलिश करें, इजेक्टर पिन या तिरछी पिन को पॉलिश करें, शूटिंग की गति कम करें, इंजेक्शन कम करें दबाव, और रखरखाव दबाव और समय आदि को कम करें।

13. डाई ड्राइंग

यह स्वयं को खराब डिमोल्डिंग, मोल्ड क्षति, या एम्बॉसिंग के रूप में प्रकट करता है। मुख्य रूप से अपर्याप्त ड्राफ्ट कोण या खुरदरी मोल्ड सतह के कारण, मोल्डिंग की स्थिति पर भी प्रभाव पड़ता है।

☞ सुधार के तरीके: ड्राफ्ट कोण बढ़ाएं, मोल्ड सतह को पॉलिश करें, मादा मोल्ड सतह को चिपकाते समय पुल पिन जोड़ें या बदलें, सींग खिलाते समय सींग के व्यास पर ध्यान दें, नर मोल्ड में निप जोड़ें, इंजेक्शन दबाव कम करें, और होल्डिंग दबाव और समय आदि को कम करें।

14. रंध्र

मोल्डिंग के दौरान पारदर्शी तैयार पीसी सामग्री दिखाई देने की संभावना होती है। चूंकि इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान गैस समाप्त नहीं होती है, इसलिए अनुचित मोल्ड डिजाइन या अनुचित मोल्डिंग स्थितियों पर प्रभाव पड़ेगा।

☞ सुधार के तरीके: निकास बढ़ाएं, गेट बदलें (इनलेट गेट बढ़ाएं), पीसी सामग्री प्रवाह चैनल को पॉलिश किया जाना चाहिए, सख्त बेकिंग की स्थिति, इंजेक्शन का दबाव बढ़ाना, इंजेक्शन की गति कम करना आदि।

15. टूटना

यह नर और मादा मॉड्यूल, स्लाइडर्स, तिरछी पिन आदि के जोड़ों पर होता है। यह अनुचित मोल्ड बंद होने या मोल्ड के साथ समस्याओं के कारण संयुक्त सतह आदि के असमान स्तर के रूप में प्रकट होता है।

☞ सुधार विधि: सांचे को ठीक करें, या सांचे को फिर से बंद करें।

16. आयाम सहन से बाहर

स्वयं मोल्ड के साथ समस्याएँ, या अनुचित मोल्डिंग स्थितियाँ जिसके कारण अनुचित मोल्डिंग सिकुड़न होती है।

☞ सुधार विधि: आमतौर पर होल्डिंग समय और इंजेक्शन दबाव (दूसरा पैराग्राफ) बदलने से आकार पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए: इंजेक्शन के दबाव को बढ़ाने, दबाव-धारण और सिकुड़न प्रभाव को बढ़ाने से आकार में काफी वृद्धि हो सकती है, मोल्ड तापमान को कम करने का भी उपयोग किया जा सकता है, और गेट को बढ़ाने या गेट को बढ़ाने से समायोजन प्रभाव में सुधार हो सकता है।