कई वर्षों के ऑन-साइट व्यावहारिक डिबगिंग अनुभव के आधार पर, धातु उपकरण काटने के सिद्धांतों से शुरू होकर, उपकरण सामग्री, काटने के पैरामीटर, वाइपर किनारे, अग्रणी कोण, प्रसंस्करण विधि और समग्र उपकरण जैसे कारकों के साथ मिलकर, छह अनुकूलन विधियों को पेश किया गया है लागत में कटौती कम करें. उत्पादन क्षमता में सुधार लाने का उद्देश्य.
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प्रस्तावना
मेरे देश के विनिर्माण उद्योग के तेजी से विकास ने हमारे देश और यहां तक कि दुनिया के लिए भारी आर्थिक लाभ पैदा किया है। जैसे-जैसे बाजार में प्रतिस्पर्धा बढ़ती जा रही है, लागत में कमी और दक्षता में सुधार ऐसे मुद्दे बन गए हैं जिनका हर उद्यम को सामना करना होगा। लागत को प्रभावी ढंग से कम करने और दक्षता बढ़ाने के लिए, उत्पादन लागत की संरचना का विश्लेषण करना आवश्यक है। उत्पादन लागत में तीन भाग होते हैं: प्रत्यक्ष सामग्री, प्रत्यक्ष श्रम और विनिर्माण उपरि। प्रत्यक्ष सामग्री उत्पादन प्रक्रिया में श्रम वस्तुओं को संदर्भित करती है, जिन्हें अर्ध-तैयार उत्पादों या तैयार उत्पादों में संसाधित किया जाता है, और उनका उपयोग मूल्य बाद में एक और उपयोग मूल्य बन जाता है। प्रत्यक्ष श्रम से तात्पर्य उत्पादन प्रक्रिया में उपभोग किए गए मानव संसाधनों से है, जिसकी गणना मजदूरी, कल्याण व्यय आदि से की जा सकती है। विनिर्माण व्यय से तात्पर्य उत्पादन प्रक्रिया में प्रयुक्त कारखानों, मशीनों, वाहनों और उपकरणों, सामग्रियों और सहायक सामग्रियों जैसी सुविधाओं से है। उनकी खपत का एक हिस्सा मूल्यह्रास के माध्यम से लागत में शामिल किया जाता है, और दूसरा हिस्सा रखरखाव के माध्यम से होता है, निश्चित व्यय, मशीन सामग्री की खपत और सहायक सामग्री की खपत लागत में शामिल होती है। यह आलेख उपकरण उपभोग लागत को कम करने और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करने के लिए कई उपकरण उपयोग विधियों को अनुकूलित करता है, जिससे मशीन उपकरण उपयोग लागत को बचाने का प्रभाव प्राप्त होता है।
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प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए उपकरण सामग्री बदलें
आमतौर पर उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्रियों में निम्नलिखित शामिल हैं: हाई-स्पीड स्टील, कार्बाइड, सिरेमिक, सीबीएन और पीसीडी। सीबीएन और पीसीडी में उच्च कठोरता, उच्चतम पहनने का प्रतिरोध होता है, और उनकी सामग्री अपेक्षाकृत भंगुर होती है। हाई-स्पीड स्टील में सबसे अच्छी कठोरता होती है, लेकिन इसकी कठोरता बहुत कम होती है और इसका पहनने का प्रतिरोध खराब होता है।
हाई-स्पीड स्टील एक उच्च-कार्बन मिश्र धातु इस्पात है। मुख्य मिश्र धातु तत्व टंगस्टन, क्रोमियम, मोलिब्डेनम, कोबाल्ट, वैनेडियम और एल्यूमीनियम आदि हैं, और इसमें बड़ी मात्रा में कार्बाइड होते हैं। उच्च गति वाले स्टील काटने वाले उपकरणों में उच्च कठोरता और अपेक्षाकृत कम कठोरता होती है। लाभ यह है कि वे सस्ते हैं, उनमें उच्च लचीलापन है और वे लगभग सभी सामग्रियों को संसाधित कर सकते हैं। वे प्रारंभिक काटने के औजारों में उपयोग की जाने वाली मुख्य सामग्रियां थीं। नुकसान यह है कि उन्हें ऑपरेटरों पर उच्च आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है और मैन्युअल श्रम की आवश्यकता होती है। तेज करने और काटने की गति जो उच्च गति वाली स्टील सामग्री झेल सकती है वह बहुत कम है। उदाहरण के लिए, वर्कपीस सामग्री 45 स्टील है, कठोरता 250HBW है, काटने की गति 30 ~ 60 मीटर / मिनट है, और काटने की दक्षता कम है।
वर्तमान में, सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्री लेपित कार्बाइड है। लेपित कार्बाइड उपकरणों की कठोरता और गर्मी प्रतिरोध उच्च गति वाले स्टील उपकरणों की तुलना में बेहतर है। यह 100 से 300 मीटर/मिनट तक की कटिंग गति के साथ उच्च कटिंग गति का सामना कर सकता है[1]।
एक उदाहरण के रूप में स्टील भागों को मोड़ने के बाहरी सर्कल को लेते हुए, यदि उच्च गति वाले स्टील टर्निंग टूल को बदलने के लिए कार्बाइड टर्निंग टूल का उपयोग किया जाता है, तो काटने की गति 50 मीटर / मिनट से 180 मीटर / मिनट तक बढ़ाई जा सकती है, और दक्षता इससे अधिक बढ़ जाती है 3 गुना, और कार्बाइड उपकरणों में भी उच्च काटने वाले उपकरण होते हैं। ज़िंदगी। बदली जाने योग्य ब्लेड वाले कार्बाइड मोड़ने वाले उपकरणों को तेज करने की आवश्यकता नहीं है, बस ब्लेड को बदल दें, और ऑपरेटर को तेज करने के कौशल की आवश्यकता नहीं है।
हाई-स्पीड स्टील और कार्बाइड काटने वाले उपकरणों के अलावा, सिरेमिक, सीबीएन और पीसीडी भी हैं। इन तीन सामग्रियों में काटने की गति अधिक है - 1000 मीटर/मिनट से अधिक, लेकिन उनकी अनुप्रयोग सीमा सीमित है। सिरेमिक और सीबीएन का उपयोग आमतौर पर 50HRC से ऊपर उच्च कठोरता वाले कच्चा लोहा वर्कपीस और स्टील वर्कपीस को संसाधित करने के लिए किया जाता है। पीसीडी का उपयोग आमतौर पर एल्यूमीनियम, प्लास्टिक, लकड़ी और कार्बाइड को संसाधित करने के लिए किया जाता है, लेकिन कच्चे लोहे के हिस्सों को संसाधित नहीं किया जा सकता है [2]।
एक उदाहरण के रूप में एल्यूमीनियम मिश्र धातु मिलिंग कटर लेते हुए, उच्च गति वाले स्टील मिलिंग कटर की काटने की गति 120 ~ 300 मीटर / मिनट है। मेपल ब्रांड कार्बाइड मिलिंग कटर HP615 सामग्री की अनुशंसित काटने की गति 700 मीटर/मिनट है, जबकि पीसीडी सामग्री से बने मिलिंग कटर का उपयोग किया जा सकता है। काटने की गति 1500~2000m/मिनट है।
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उपकरण जीवन और उत्पादन क्षमता पर कटिंग मापदंडों का प्रभाव
मशीनिंग दक्षता और उपकरण जीवन में सुधार करने के लिए, यह निर्धारित करना आवश्यक है कि कटिंग पैरामीटर उचित हैं या नहीं और उपकरण जीवन और दक्षता पर प्रत्येक कटिंग पैरामीटर के प्रभाव का विश्लेषण करें। काटने के मापदंडों में काटने की गति (रैखिक गति), फ़ीड गति और बैक कटिंग मात्रा शामिल है, जिन्हें तीन काटने वाले तत्वों के रूप में भी जाना जाता है।
3.1 काटने की गति वी.सी
काटने की गति वीसी और स्पिंडल गति के बीच संबंध वीसी =πDn/1000 है, जहां डी उपकरण/वर्कपीस का प्रभावी व्यास (इकाई: मिमी) है, और एन मशीन उपकरण की गति है (इकाई: आर/मिनट) ). जब काटने की गति बहुत अधिक होगी, तो फ्लैंक घिसाव बढ़ जाएगा और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता खराब हो जाएगी। जब काटने की गति बहुत अधिक होती है, तो इन्सर्ट भी प्लास्टिक विरूपण से गुजरेगा। उपकरण जीवन पर काटने की गति का प्रभाव वक्र चित्र 1 में दिखाया गया है।
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चित्र 1 उपकरण जीवन पर काटने की गति का प्रभाव वक्र
3.2 फ़ीड गति वी.एफ
फ़ीड गति की गणना सूत्र vf{0}}fZZnn है, fZ उपकरण फ़ीड है (इकाई mm/z है), Zn प्रभावी काटने वाले किनारों की संख्या है (इकाई इकाई है), n मशीन उपकरण गति है (इकाई है) आर/मिनट है)। यदि फ़ीड गति बहुत अधिक है, तो चिप्स अनियंत्रित हो जाएंगे, और मशीनी सतह की गुणवत्ता खराब हो जाएगी। काटने की शक्ति अधिक है, और चिप्स उपकरण या मशीनी सतह को प्रभावित करेंगे। उपकरण जीवन पर फ़ीड गति का प्रभाव वक्र चित्र 2 में दिखाया गया है।
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चित्र 2 उपकरण जीवन पर फ़ीड गति का प्रभाव वक्र
3.3 बैक नाइफ की मात्रा एपी
पिछली कटिंग राशि का तात्पर्य बिना काटी सतह और कटी हुई सतह के बीच के अंतर से है। उपकरण जीवन पर बैक कटिंग राशि का प्रभाव वक्र चित्र 3 में दिखाया गया है।
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चित्र 3 उपकरण जीवन पर बैक कटिंग राशि का प्रभाव वक्र
तीन काटने वाले कारकों में से, काटने की गति, फ़ीड गति और बैक एंगेजमेंट राशि सभी का उपकरण जीवन पर प्रभाव पड़ता है। पिछली कटिंग मात्रा का प्रभाव सबसे छोटा होता है, फ़ीड गति का पिछली कटिंग मात्रा की तुलना में अधिक प्रभाव पड़ता है, और काटने की गति का ब्लेड के जीवन पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।
उच्चतम टूल जीवन प्राप्त करने के लिए, अनुकूलन मापदंडों की दिशा है: टूल पास की संख्या को कम करने के लिए बैक एंगेजमेंट को अधिकतम करें; काटने के समय को कम करने के लिए फ़ीड दर को अधिकतम करें; सर्वोत्तम उपकरण जीवन प्राप्त करने के लिए काटने की गति कम करें।
रफिंग दक्षता में सुधार करने के लिए, आप बैक कटिंग की मात्रा को अनुकूलित करके शुरुआत कर सकते हैं। यदि कई टूल पथ हैं, तो बैक कटिंग की मात्रा बढ़ाएँ और टूल पथ कम करें, या बैक कटिंग की मात्रा बढ़ाएँ, कटिंग गति कम करें और टूल जीवन में सुधार करें। , फ़ीड गति बढ़ाएं और प्रसंस्करण दक्षता सुनिश्चित करें।
3.4 अनुप्रयोग उदाहरण
एक ऑटोमोबाइल पार्ट्स प्रसंस्करण कारखाने द्वारा उत्पादित फ्लैंज को चित्र 4 में दिखाया गया है। मौजूदा प्रसंस्करण समाधान अक्षम है, और उपकरण जीवन और उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए विभिन्न कटिंग मापदंडों को अनुकूलित करने की आवश्यकता है।
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चित्र 4 निकला हुआ किनारा
बैक कटिंग की मात्रा बढ़ाकर, टूल पथ कम करके और कटिंग गति कम करके प्रसंस्करण योजना को अनुकूलित करें। अनुकूलन से पहले, उपकरण पथ कई और अव्यवस्थित थे, लेकिन अनुकूलन के बाद, उपकरण पथ स्पष्ट थे, जैसा कि चित्र 5 और 6 में दिखाया गया है। अनुकूलन से पहले और बाद के पैरामीटर तालिका 1 में दिखाए गए हैं। अनुकूलन के बाद, उपकरण का जीवन बढ़ गया है 15 भागों से 31 भागों तक।
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चित्र 5 फ्रंट टूल पथ का अनुकूलन
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चित्र 6 अनुकूलित उपकरण पथ
तालिका 1 अनुकूलन से पहले और बाद के पैरामीटर
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ब्लेड के काटने के प्रदर्शन को मापने वाला कारक काटने की गति है। सीएनसी प्रणाली स्पिंडल गति को पढ़ती है। कई प्रोग्रामर प्रोग्राम डिज़ाइन करते समय केवल गति पर विचार करते हैं और व्यास कारक को अनदेखा कर देते हैं। हालाँकि, वास्तविक मशीनिंग में, व्यास कारक का भी अधिक प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के तौर पर टर्निंग लेते हुए, जब वर्कपीस का व्यास D 50 मिमी है और मशीन टूल की गति n 1000r/मिनट है, तो रैखिक गति vc=157m/मिनट है। जब वर्कपीस का व्यास D 100 मिमी है और मशीन टूल की गति n 1000r/मिनट है, तो रैखिक गति vc{5}}m/मिनट है।
उपकरण के नमूने के अनुसार, 314 मीटर/मिनट की काटने की गति बहुत अधिक है, जो कार्बाइड ब्लेड द्वारा झेली जा सकने वाली सीमा के करीब है। उच्च काटने की गति उपकरण की पहनने की प्रक्रिया को तेज कर सकती है और उपकरण की सेवा जीवन को कम कर सकती है।
इससे यह देखा जा सकता है कि एक ही मशीन टूल गति, विभिन्न वर्कपीस व्यास और टूल कटिंग गति के लिए, जब टूल जीवन बहुत कम होता है, तो आप जांच सकते हैं कि क्या यह कटिंग गति बहुत अधिक होने के कारण होता है।
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कटिंग दक्षता पर वाइपर एज का प्रभाव
वाइपर ब्लेड में एक टिप कोण होता है जो विभिन्न त्रिज्याओं के साथ 3 से 9 चापों से बना होता है, और चाप त्रिज्या 900 मिमी से अधिक तक पहुंच सकता है। टूल टिप फ़िलेट, फ़ीड मात्रा और सतह की गुणवत्ता के बीच संबंध है
Rmax＝fn²/8r(1)
आरमैक्स (पोंछने वाला किनारा)=आरमैक्स/² (2)
सूत्र में, एफएन फ़ीड मात्रा (मिमी/आर) है; आर टूल टिप फ़िलेट त्रिज्या (मिमी) है; आरमैक्स काटने की सतह (मिमी) के शिखर और गर्त के बीच ऊंचाई का अंतर है।
यह विधि टर्निंग या बोरिंग खत्म करने के लिए उपयुक्त है। वाइपर टूल में स्वयं तेज़ फ़ीड फ़ंक्शन नहीं होता है। हालाँकि, पिछले सूत्र के अनुसार, यह अनुमान लगाया जा सकता है कि वाइपर उपकरण की विशेषताएं हैं: जब प्रसंस्करण पैरामीटर समान होते हैं, तो वाइपर उपकरण की सतह की गुणवत्ता 1 गुना बढ़ सकती है; जब सतह की गुणवत्ता समान होती है, तो वाइपर उपकरण की फ़ीड गति को 1 गुना बढ़ाया जा सकता है। .
जब समान सतह गुणवत्ता की आवश्यकता होती है, तो वाइपर टूल का उपयोग करते समय उच्च फ़ीड गति का उपयोग किया जा सकता है।
दक्षता में सुधार के उदाहरण के रूप में आउटपुट शेल के अंतिम चेहरे के प्रसंस्करण को लेते हुए, वर्कपीस सामग्री QT500 है और सतह खुरदरापन मान Ra 1.6μm से कम या उसके बराबर आवश्यक है। चक्र के समय को बेहतर बनाने के लिए वाइपर ब्लेड का उपयोग किया गया। समान सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा करने के आधार पर, फ़ीड गति 0.36 मिमी/आर से 0.5 मिमी/आर तक बढ़ा दी गई थी। मापा गया सतह खुरदरापन मान Ra=1.33μm, और ब्लेड का जीवन समान था। साधारण टर्निंग इंसर्ट और वाइपर इंसर्ट का उपयोग करके विभिन्न प्रसंस्करण पैरामीटर तालिका 2 में दिखाए गए हैं। अनुकूलन के बाद आउटपुट शेल का अंतिम चेहरा चित्र 7 में दिखाया गया है।
तालिका 2 साधारण टर्निंग इंसर्ट और वाइपर इंसर्ट के विभिन्न प्रसंस्करण पैरामीटर
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चित्र 7 अनुकूलित आउटपुट शेल अंत चेहरा
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काटने की दक्षता पर मुख्य विक्षेपण कोण का प्रभाव
फ़ीड गति की अवधारणा के पिछले संक्षिप्त परिचय में प्रति दाँत फ़ीड का उल्लेख किया गया था। उपकरण नमूनों के कुछ ब्रांड प्रति दांत फ़ीड के बजाय काटने के पैरामीटर के रूप में अधिकतम चिप मोटाई हेक्स की सिफारिश करते हैं। क्योंकि जो फ़ीड मात्रा निर्धारित करता है वह अधिकतम चिप मोटाई हेक्स और उपकरण का अग्रणी कोण Kr है। रूपांतरण सूत्र हेक्स=fzsinKr है।
जब मुख्य विक्षेपण कोण 90 डिग्री, fz{1}}हेक्स होता है, तो उपकरण की अधिकतम चिप मोटाई प्रति दांत फ़ीड के समान होती है। जैसे-जैसे मुख्य विक्षेपण कोण घटता है, फ़ीड गति बढ़ाई जा सकती है।
उदाहरण के तौर पर वर्गाकार शोल्डर मिलिंग कटर (चित्र 8 देखें) को लेते हुए, 90 डिग्री वर्गाकार शोल्डर मिलिंग कटर के दांतों की संख्या ZN 5 बांसुरी है, n{3}r/मिनट, हेक्स=0.2mm , एफजेड =0 .2 मिमी / जेड, मशीन टूल फ़ीड गति वीएफ =0 .2 × 5 × 1000=1000 (मिमी / मिनट)।
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ए) स्क्वायर शोल्डर मिलिंग कटर संरचना आरेख
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बी) भौतिक वस्तुएं
चित्र 8 90 डिग्री वर्गाकार शोल्डर मिलिंग कटर
45 डिग्री अग्रणी कोण फेस मिलिंग कटर (चित्र 9 देखें) ZN में 5 बांसुरी हैं, n{3}r/min, हेक्स=0.2mm, fz=hex /sin45 डिग्री {{8} }.282मिमी/ज़ेड, फिर मशीन टूल फ़ीड गति vf=0.282× 5×1000=1410 (मिमी/मिनट)।
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ए) फेस मिलिंग कटर का संरचना आरेख
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बी) भौतिक वस्तुएं
चित्र 9 45 डिग्री वर्गाकार शोल्डर मिलिंग कटर
10 डिग्री लीडिंग एंगल फेस मिलिंग कटर (चित्र 10 देखें) ZN में 5 किनारे हैं, n{3}}r/min, हेक्स=0.2mm, fz= हेक्स/sin10 डिग्री {{8} }.156मिमी/ज़ेड, फिर मशीन टूल फ़ीड गति vf=1.156× 5×1000=5780 (मिमी/मिनट)।
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एक सिग्नल
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बी) भौतिक वस्तुएं
चित्र 10 10 डिग्री वर्गाकार शोल्डर मिलिंग कटर
संक्षेप में, एक ही प्रकार के ब्लेड की समान घूर्णन गति पर, मुख्य विक्षेपण कोण जितना छोटा होगा, फ़ीड गति उतनी ही अधिक होगी जिसका उपयोग किया जा सकता है। यह ध्यान देने योग्य है कि 90 डिग्री वर्ग शोल्डर मिलिंग कटर मुख्य रूप से रेडियल बल सहन करता है, और अक्षीय बल शून्य के करीब पहुंचता है। जैसे ही मुख्य विक्षेपण कोण घटता है, उदाहरण के तौर पर 10 डिग्री मुख्य विक्षेपण कोण मिलिंग कटर लेते हुए, यह मुख्य रूप से अक्षीय बल सहन करता है। रेडियल बल बहुत छोटा है. मुख्य विक्षेपण कोण जितना छोटा होगा, कंपन की प्रवृत्ति उतनी ही अधिक होगी और बिजली की खपत उतनी ही अधिक होगी।
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काटने की दक्षता पर प्रसंस्करण विधियों का प्रभाव
कटिंग टूल पथ का भी मशीनिंग दक्षता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, हाल ही में लोकप्रिय डायनामिक मिलिंग विधि एक बड़ी बैक कटिंग वॉल्यूम और छोटी कटिंग चौड़ाई के साथ एक कुशल ट्रोचॉइडल मिलिंग विधि है। पारंपरिक ट्रोचोइडल मिलिंग से अंतर यह है कि गतिशील मिलिंग प्रक्रिया निरंतर चिप मोटाई हेक्स का सख्ती से पालन करती है। धातु हटाने की दर उच्च है। चूंकि गतिशील मिलिंग टूल कटिंग के दौरान निरंतर कटिंग बल सुनिश्चित कर सकती है, प्रसंस्करण गति तेज और स्थिर है।
काटने की दक्षता पर प्रसंस्करण विधियों के प्रभाव को दर्शाने के लिए एक उदाहरण के रूप में वाल्व बॉडी के बाहरी समोच्च की मिलिंग लेना। वर्कपीस स्टेनलेस स्टील से बना है। कठिनाई यह है कि उपकरण की लंबाई-से-व्यास अनुपात व्यास के 4 गुना तक पहुंच जाता है, जो प्रसंस्करण के दौरान कंपन का कारण बनता है। मूल योजना में प्रतिस्थापन योग्य इन्सर्ट स्क्वायर शोल्डर मिलिंग कटर का उपयोग किया गया था, जिसके परिणामस्वरूप बड़े पहलू अनुपात के कारण बड़ी कटिंग कंपन हुई। सामान्य रूप से प्रक्रिया करने में असमर्थ. कार्बाइड एंड मिल्स, बड़ी बैक कटिंग क्षमता, छोटी कटिंग चौड़ाई और गतिशील मिलिंग विधि का उपयोग करने के लिए अनुकूलित। गतिशील मिलिंग टूल पथ सिमुलेशन चित्र 11 में दिखाया गया है, और तुलना पैरामीटर तालिका 3 में दिखाए गए हैं।
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चित्र 11 गतिशील मिलिंग टूल पथ सिमुलेशन
तालिका 3 पैरामीटर तुलना
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मिश्रित उपकरणों के साथ मशीनिंग दक्षता में सुधार करें
उच्च मात्रा वाले उत्पादों के लिए, उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए आमतौर पर मिश्रित उपकरणों का उपयोग किया जाता है, जैसे कि चम्फर ड्रिल, मिश्रित बोरिंग उपकरण (चित्र 12 देखें), आदि।
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चित्र 12 यौगिक बोरिंग उपकरण
समग्र उपकरण कई कार्य चरणों को संसाधित करने के लिए एक उपकरण का उपयोग करते हैं, जो प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करता है और कई उपकरणों के उपकरण परिवर्तन समय को बचाता है। कंपोजिट कटिंग टूल्स में भी कई कमियां हैं। सबसे बड़ी कमी यह है कि ये सार्वभौमिक नहीं हैं। काटने के उपकरण केवल एक निश्चित वर्कपीस के लिए डिज़ाइन किए गए हैं और अन्य वर्कपीस के साथ सार्वभौमिक रूप से उपयोग नहीं किए जा सकते हैं [3]।
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निष्कर्ष
यह लेख काटने के औजारों को अनुकूलित करने के छह तरीके प्रदान करता है, जो उत्पादन दक्षता में सुधार और लागत कम करने के लिए मार्गदर्शन प्रदान कर सकते हैं। उपकरण अनुकूलन विधि लचीली होनी चाहिए और इसे व्यावहारिक आधार पर करने की आवश्यकता है। अनुकूलन से पहले, बाधा प्रक्रिया का विश्लेषण करना, लक्षित तरीके से उपकरण का अनुकूलन करना और विशिष्ट उत्पादन स्थितियों के अनुसार समस्या को हल करने के लिए मुख्य बिंदुओं को समझना आवश्यक है।
