हल्के वजन, अच्छा प्रभाव प्रतिरोध, अच्छी पारदर्शिता, अच्छा इन्सुलेशन, अच्छी मोल्डेबिलिटी, अच्छी रंग क्षमता और कम प्रसंस्करण लागत सहित अपने कई फायदों के कारण प्लास्टिक का व्यापक रूप से चिकित्सा उपकरणों, ऑटोमोबाइल और दैनिक उत्पादों में उपयोग किया जाता है। चूँकि प्रारंभिक मनुष्यों ने भाले को शाखाओं से जोड़ने की कोशिश की थी, असेंबली मानव प्रयास का एक महत्वपूर्ण क्षेत्र रहा है, और प्लास्टिक भागों का अंतिम प्रदर्शन काफी हद तक उनके बीच कनेक्शन विधियों पर निर्भर करता है। वैज्ञानिकों और संबंधित इंजीनियरों ने दीर्घकालिक अनुसंधान और अभ्यास के माध्यम से कई अलग-अलग प्लास्टिक कनेक्शन विधियां विकसित की हैं।
यह आलेख इन प्लास्टिक कनेक्शन प्रौद्योगिकियों का एक संक्षिप्त परिचय प्रदान करता है, जिससे प्लास्टिक कनेक्शन विधियों का चयन करते समय संबंधित क्षेत्रों में डिजाइनरों के लिए संदर्भ प्रदान करने की उम्मीद की जाती है।
1. चिपकने वाला बंधन
चिपकने वाला बंधन चिपकने वाले पदार्थों का उपयोग करके सजातीय या विषम वस्तुओं की सतहों को एक साथ जोड़ने की तकनीक को संदर्भित करता है। चिपकने वाले प्राकृतिक या सिंथेटिक, कार्बनिक या अकार्बनिक पदार्थ होते हैं जो दो या दो से अधिक भागों या सामग्रियों को इंटरफेशियल आसंजन और सामंजस्य के माध्यम से एक साथ जोड़ सकते हैं। उन्हें सामूहिक रूप से चिपकने वाले, बंधन एजेंट कहा जाता है, और आमतौर पर गोंद के रूप में संक्षिप्त किया जाता है। संक्षेप में, चिपकने वाले पदार्थ ऐसे पदार्थ होते हैं जो सामग्रियों को बंधन के माध्यम से एक साथ बांधते हैं।
2. सॉल्वेंट बॉन्डिंग
यह उस प्रक्रिया को संदर्भित करता है जहां एक विलायक प्लास्टिक की सतह को घोलता है, जिससे सामग्री मिश्रित हो जाती है। जब विलायक वाष्पित हो जाता है, तो एक जोड़ बनता है।
3. फास्टनर बॉन्डिंग
फास्टनर बॉन्डिंग से तात्पर्य प्लास्टिक के हिस्सों को जोड़ने के लिए फास्टनरों के उपयोग से है, जिसमें प्रेस फिट फास्टनरों, सेल्फ {{1} टैपिंग स्क्रू और बोल्ट शामिल हैं। प्रेस-फिट फास्टनर आमतौर पर प्लास्टिक के हिस्सों को उनके शैंक पर एक उभार और प्लास्टिक में एक छेद के बीच एक इंटरफेरेंस फिट बनाकर जोड़ते हैं। सेल्फ़{5}टैपिंग स्क्रू बिना छेद किए कनेक्ट करने के लिए सेल्फ{6}टैपिंग थ्रेड का उपयोग करते हैं।
4. काज बंधन
प्लास्टिक टिकाओं को तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: एकल {{0} टुकड़ा एकीकृत टिका, दो {{1} टुकड़ा एकीकृत टिका, और बहु - टुकड़ा संयोजन टिका। एकल -टुकड़ा एकीकृत टिकाएं किसी भी अतिरिक्त घटक की आवश्यकता के बिना, दो भागों को एक इकाई के रूप में ढालकर बनाई जाती हैं। दो अलग-अलग प्लास्टिक भागों को ढालकर और फिर उन्हें एक साथ जोड़कर दो टुकड़े एकीकृत टिकाएं बनाई जाती हैं। मल्टी-टुकड़ा संयोजन टिका, दो अलग-अलग प्लास्टिक भागों के निर्माण के अलावा, छड़ या धातु काज भागों जैसे अतिरिक्त घटकों की आवश्यकता होती है। इसके फायदों में बार-बार खुलने और बंद होने की सुविधा शामिल है, और एकीकृत टिकाएं आमतौर पर बॉक्स के अंदरूनी हिस्से के अंदर या उसके पास डिज़ाइन की जाती हैं, जिससे भागों के समग्र आकार में कमी आती है। नुकसान में मोल्डिंग के लिए उच्च परिशुद्धता आवश्यकताएं, आम तौर पर जटिल सांचे, और चल काज के तर्कसंगत डिजाइन में व्यापक विकास अनुभव की आवश्यकता शामिल है।
5. मोल्डिंग डालें
इन्सर्ट मोल्डिंग एक मोल्डिंग प्रक्रिया को संदर्भित करता है जहां एक अलग सामग्री का पूर्व-तैयार इंसर्ट एक इंजेक्शन मोल्ड में डाला जाता है, जिसके बाद राल इंजेक्शन होता है। पिघला हुआ पदार्थ इन्सर्ट के साथ जुड़ जाता है और जम जाता है, जिससे एक टुकड़ा उत्पाद बनता है। थ्रेडेड इंसर्ट प्लास्टिक भागों में धागे बनाने की एक प्राथमिक विधि है, जो सेल्फ-टैपिंग थ्रेड की तुलना में बेहतर कनेक्शन शक्ति प्रदान करती है। आवेषण धातु तक ही सीमित नहीं हैं; वे कपड़े, कागज, तार, प्लास्टिक, कांच, लकड़ी, कॉइल, विद्युत घटकों और भी बहुत कुछ से बनाए जा सकते हैं। इन्सर्ट मोल्डिंग विद्युत उत्पादों के बुनियादी कार्यों को पूरा करने वाले मोल्डेड उत्पाद बनाने के लिए राल के इन्सुलेट गुणों और धातु के प्रवाहकीय गुणों के संयोजन का उपयोग करता है। -मोल्ड डेकोरेशन (आईएमडी) एक लोकप्रिय अंतरराष्ट्रीय सतह सजावट तकनीक है। इसका व्यापक रूप से घरेलू उपकरणों, ऑटोमोटिव डैशबोर्ड, एयर कंडीशनिंग पैनल, मोबाइल फोन केसिंग/लेंस, वॉशिंग मशीन, रेफ्रिजरेटर और अन्य के लिए सजावटी और कार्यात्मक नियंत्रण पैनल में उपयोग किया जाता है। आईएमडी में एक पूर्व-मुद्रित सजावटी शीट को एक इंजेक्शन मोल्ड में रखना, फिर शीट के पीछे रेज़िन को इंजेक्ट करना, रेज़िन को शीट के साथ जुड़ने और ठीक होने की अनुमति देना शामिल है।
इंसर्ट मोल्डिंग का मुख्य लाभ मोल्डिंग में आसानी और राल के लचीलेपन के साथ धातु की कठोरता, ताकत और गर्मी प्रतिरोध का संयोजन है, जो जटिल और जटिल एकीकृत धातु - प्लास्टिक उत्पादों के मजबूत निर्माण की अनुमति देता है।
6. मल्टी-पार्ट मोल्डिंग
मल्टी{0}पार्ट मोल्डिंग, जिसे दो{{1}रंग इंजेक्शन मोल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है, एक मोल्डिंग विधि को संदर्भित करता है जो दो अलग-अलग रंगीन प्लास्टिक को एक ही मोल्ड में इंजेक्ट करता है। यह ढले हुए हिस्से में दो अलग-अलग रंगों की अनुमति देता है, और नियमित पैटर्न या अनियमित बादल जैसे डिज़ाइन तैयार कर सकता है, जिससे हिस्से की व्यावहारिकता और सौंदर्यशास्त्र दोनों में सुधार होता है।
नीचे दिया गया चित्र दो-रंग इंजेक्शन मोल्डिंग के सिद्धांत को दर्शाता है। यह दो बैरल का उपयोग करता है, प्रत्येक की संरचना और संचालन एक मानक इंजेक्शन मोल्डिंग बैरल के समान है। प्रत्येक बैरल का नोजल से जुड़ने वाला अपना चैनल होता है, और नोजल चैनल में एक ऑन/ऑफ वाल्व स्थापित होता है। मोल्डिंग के दौरान, पिघली हुई सामग्री को बैरल में प्लास्टिककृत करने के बाद, ऑन/ऑफ वाल्व उस क्रम को नियंत्रित करता है जिसमें पिघला हुआ पदार्थ नोजल में प्रवेश करता है और मोल्ड गुहा में इंजेक्ट होने से पहले डिस्चार्ज की गई सामग्री के अनुपात को नियंत्रित करता है। इसके परिणामस्वरूप विभिन्न रंग मिश्रण प्रभाव वाले विभिन्न प्लास्टिक उत्पाद प्राप्त होते हैं।
7. ढाला हुआ पिरोया हुआ कनेक्शन
मोल्डेड थ्रेडेड कनेक्शन इंजेक्शन मोल्ड के डिजाइन के माध्यम से प्लास्टिक के हिस्सों पर सीधे मोल्डिंग धागे को संदर्भित करता है, जिससे समान दांत प्रोफ़ाइल, नाममात्र व्यास और अन्य पैरामीटर वाले अन्य धागे के साथ कनेक्शन प्राप्त होता है।
प्लास्टिक उत्पादों पर धागों को बाहरी धागों और आंतरिक धागों में विभाजित किया गया है। बाहरी थ्रेड्स को आमतौर पर एक स्लाइडर का उपयोग करके डिमोल्ड किया जाता है, जबकि आंतरिक थ्रेड्स को थ्रेडेड कनेक्शन विधि का उपयोग करके डिमोल्ड किया जाता है। बाहरी धागों की संरचना सरल होती है, लेकिन ढलाई के बाद प्लास्टिक उत्पाद पर विभाजन रेखाएं छोड़ दी जाती हैं। यदि विभाजन रेखाएँ स्पष्ट हैं, तो वे उत्पाद की उपस्थिति और धागों की फिटिंग को प्रभावित करेंगी। सिद्धांत यह है कि झुका हुआ गाइड पोस्ट खुलता है, और फिर इजेक्टर पिन उत्पाद को बाहर धकेलता है। आंतरिक थ्रेड मोल्ड्स को निम्नलिखित में विभाजित किया जा सकता है: 1. फोर्स्ड अनथ्रेडिंग संरचना (नॉन-रोटेशनल). 2. नॉन-फोर्स्ड अनथ्रेडिंग (रोटेशनल)। वर्तमान में, मोल्डेड धागे का उपयोग मुख्य रूप से बोतल कैप निर्माण में किया जाता है।
8. थ्रेड कनेक्शन टैप करना
प्लास्टिक टैपिंग थ्रेड कनेक्शन का तात्पर्य प्लास्टिक वाले हिस्से में छेद करना और फिर थ्रेड बनाने के लिए टैप करना है, जिसका उपयोग अन्य हिस्सों से जुड़ने के लिए किया जाता है। यह विधि धातु भागों में उपयोग की जाने वाली विधि के समान है।
इसके फायदे हैं: इस प्रक्रिया में प्लास्टिक भाग के आकार की कोई आवश्यकता नहीं है, और सटीक यांत्रिक उपकरणों का उपयोग करके सटीक स्थिति वाले छेद प्राप्त किए जा सकते हैं।
9. दबाव फ़िट
प्रेशर फिट, जिसे फोर्स फिट, इंटरफेरेंस फिट और सिकुड़न फिट के रूप में भी जाना जाता है, में एक निश्चित दबाव के तहत इंटरफेरेंस फिट संबंध के साथ शाफ्ट और छेद को असेंबल करना शामिल है। वैकल्पिक रूप से, छेद को गर्म करके बड़ा किया जा सकता है या शाफ्ट को ठंडा करके छोटा किया जा सकता है। असेंबली के बाद, दोनों हिस्से एक ही तापमान पर लौट आते हैं, जिसके परिणामस्वरूप इंटरफेरेंस फिट हो जाता है। यह असेंबली के बाद एक निश्चित टॉर्क या अक्षीय बल संचारित करने के लिए जुड़े हुए प्लास्टिक भागों में छेद और शाफ्ट के लोचदार विरूपण का उपयोग करता है।
स्नैप - फिट कनेक्शन एक भाग को दूसरे भाग से इंटरलॉक करने या लॉक करने के लिए उपयोग किए जाने वाले तंत्र हैं, जो आमतौर पर प्लास्टिक भागों को जोड़ने के लिए उपयोग किए जाते हैं। सामग्री आमतौर पर एक लचीली प्लास्टिक होती है। स्नैप फिट कनेक्शन का सबसे बड़ा लाभ उनकी स्थापना और डिस्सेम्बली में आसानी है, जिससे टूल को मुफ्त में हटाया जा सकता है।
आम तौर पर, एक स्नैप फिट में एक पोजिशनिंग तत्व और एक फास्टनर होता है। पोजिशनिंग तत्व स्नैप को उसकी स्थापना स्थिति में सुचारू रूप से, सही ढंग से और जल्दी से फिट करने के लिए मार्गदर्शन करता है। फास्टनर स्नैप को आधार से फिट करता है और उपयोग के दौरान इसे गिरने से बचाता है। अनुप्रयोग और आवश्यकताओं के आधार पर, फास्टनरों को वियोज्य और गैर-वियोज्य फास्टनरों में विभाजित किया जाता है। वियोज्य फास्टनरों को आमतौर पर इस तरह से डिज़ाइन किया जाता है कि स्नैप फिट एक निश्चित पृथक्करण बल के तहत अलग हो जाता है, जिससे दो कनेक्टिंग हिस्से अलग हो जाते हैं। इन स्नैप-फिट का उपयोग अक्सर दो भागों को जोड़ने के लिए किया जाता है जिन्हें बार-बार अलग करने की आवश्यकता होती है। गैर-वियोज्य फास्टनरों को दो हिस्सों को अलग करने के लिए मैन्युअल झुकाव की आवश्यकता होती है और अधिकतर उन हिस्सों को जोड़ने और सुरक्षित करने के लिए उपयोग किया जाता है जिन्हें उपयोग के दौरान अलग करने की आवश्यकता नहीं होती है।
11. प्लास्टिक रिवेटिंग
रिवेटिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसका उपयोग विशेष रूप से विभिन्न सामग्रियों (जैसे, प्लास्टिक और धातु) से बने हिस्सों को जोड़ने के लिए किया जाता है। एक हिस्से में एक कीलक होती है जो दूसरे हिस्से में एक छेद तक फैली होती है। फिर कीलक ठंडे प्रवाह या प्लास्टिक के पिघलने से विकृत हो जाती है, जिससे एक कीलक सिर बन जाता है जो यांत्रिक रूप से दोनों हिस्सों को एक साथ बंद कर देता है। वेल्डिंग हेड के डिज़ाइन को बदलकर विभिन्न कीलक हेड डिज़ाइन प्राप्त किए जा सकते हैं।
कोल्ड रिवेटिंग: कोल्ड रिवेटिंग में, रिवेट उच्च दबाव में विकृत हो जाता है। ठंडा प्रवाह कीलक क्षेत्र में उच्च तनाव पैदा करता है, इसलिए यह केवल अच्छी लचीलापन वाले प्लास्टिक के लिए उपयुक्त है।
हॉट रिवेटिंग: हॉट रिवेटिंग में, वेल्डिंग हेड को संपीड़न द्वारा गर्म किया जाता है, इसलिए रिवेट पर रिवेट हेड बनाने के लिए कम दबाव की आवश्यकता होती है, और रिवेट हेड में कम अवशिष्ट तनाव उत्पन्न होता है। इसे कोल्ड रिवेटिंग की तुलना में थर्मोप्लास्टिक सामग्रियों की कहीं अधिक विस्तृत श्रृंखला पर लागू किया जा सकता है, जिसमें ग्लास से भरी सामग्री भी शामिल है। जोड़ की गुणवत्ता प्रक्रिया मापदंडों के नियंत्रण पर निर्भर करती है: तापमान, दबाव और समय।
हॉट गैस रिवेटिंग: हॉट गैस रिवेटिंग में, रिवेट को अत्यधिक गर्म हवा की एक धारा द्वारा गर्म किया जाता है, जिसमें रिवेट के चारों ओर वायु पाइप के माध्यम से गर्मी स्थानांतरित होती है। फिर, कीलक को संपीड़ित करने के लिए स्वतंत्र कोल्ड वेल्डिंग हेड को नीचे उतारा जाता है।
अल्ट्रासोनिक रिवेटिंग वेल्डिंग: अल्ट्रासोनिक रिवेटिंग वेल्डिंग में, वेल्डिंग हेड द्वारा प्रदान की गई अल्ट्रासोनिक ऊर्जा कीलक को पिघला देती है। वेल्डिंग हेड के निरंतर दबाव के दौरान, पिघला हुआ कीलक पदार्थ वेल्डिंग हेड के अंदर गुहा में प्रवाहित होता है, जिससे वांछित कीलक हेड डिज़ाइन बनता है।
प्लास्टिक पार्ट वेल्डिंग प्रक्रिया
वेल्डिंग सिद्धांत समान है: सबसे पहले, वेल्ड किए जाने वाले दो प्लास्टिक भागों की संभोग सतहों को पिघलाने के लिए गर्म किया जाता है; फिर, वेल्डिंग सतहों पर संभोग दबाव बढ़ जाता है, और वेल्डिंग सतहों के ठोस होने तक दबाव एक निश्चित समय तक बनाए रखा जाता है, जो सफल वेल्डिंग का संकेत देता है।
12. इंडक्शन वेल्डिंग
यह मुख्य रूप से एक उच्च {{2}आवृत्ति इलेक्ट्रॉन ट्यूब के तात्कालिक दोलन के माध्यम से एक विद्युत चुम्बकीय तरंग धारा विद्युत क्षेत्र उत्पन्न करने के लिए उच्च -वोल्टेज सुधार के साथ उच्च {{0}आवृत्ति उपकरण का उपयोग करता है। प्रसंस्कृत पीवीसी, टीपीयू, ईवीए, पीईटी और अन्य प्लास्टिक सामग्री के आंतरिक अणु विद्युत चुम्बकीय तरंग विद्युत क्षेत्र के भीतर ध्रुवीकृत घर्षण और गर्मी उत्पन्न करते हैं। एक निश्चित दबाव के साथ मिलकर, यह प्लास्टिक उत्पादों को गर्मी से वेल्ड करने के लिए संलयन प्रभाव प्राप्त करता है।
13. रोटरी वेल्डिंग
रोटरी घर्षण वेल्डिंग मशीनों का उपयोग आम तौर पर दो गोलाकार थर्मोप्लास्टिक वर्कपीस को वेल्ड करने के लिए किया जाता है। वेल्डिंग के दौरान, एक वर्कपीस को बेस मोल्ड पर तय किया जाता है, जबकि दूसरा वर्कपीस तय वर्कपीस की सतह पर घूमता है। दो वर्कपीस पर लगने वाले दबाव के कारण, वर्कपीस के बीच घर्षण से उत्पन्न गर्मी संपर्क सतहों को पिघला देती है, जिससे एक ठोस और सीलबंद बंधन बनता है। पोजिशनिंग रोटरी वेल्डिंग में एक निर्धारित समय के लिए घूमना और फिर एक निर्धारित स्थिति पर क्षण भर के लिए रुकना शामिल है, जिसके परिणामस्वरूप स्थायी संलयन होता है।
14. हॉट प्लेट वेल्डिंग
हॉट प्लेट वेल्डिंग में जुड़ने वाले दो प्लास्टिक भागों के किनारों को थर्मोस्टेट नियंत्रित हॉट प्लेट पर रखना और उन्हें तब तक गर्म करना शामिल है जब तक कि सतह पिघल न जाए। फिर, कनेक्शन प्राप्त करने के लिए नरम सतहों को एक साथ दबाने के लिए थोड़ी मात्रा में दबाव का उपयोग किया जाता है (आंकड़ा देखें)। आमतौर पर उपयोग की जाने वाली एक अन्य हॉट प्लेट हीट सीलिंग प्रक्रिया में दो हिस्सों को एक साथ जोड़ने के लिए स्टैकिंग करना, हीट सीलिंग प्लेट को गर्म करने के लिए हीटिंग तत्वों का उपयोग करना, इसे दो हिस्सों के ऊपरी हिस्से तक कम करना और हीट सीलिंग प्लेट पर दबाव डालना शामिल है। हीट सीलिंग प्लेट दो हिस्सों के संपर्क क्षेत्र को पिघला देती है और फिर उन्हें एक साथ जोड़ने के लिए जम जाती है। इस प्रक्रिया का उपयोग मुख्य रूप से पॉलिमर राल फिल्मों और प्लास्टिक भागों को सील करने और जोड़ने के लिए किया जाता है।
15. गर्म गैस वेल्डिंग
हॉट गैस वेल्डिंग की तीन विधियाँ हैं: स्पॉट वेल्डिंग, स्थायी हॉट गैस वेल्डिंग और एक्सट्रूज़न वेल्डिंग। उनका मूल सिद्धांत समान है: मोटर द्वारा उत्पन्न हवा हीटिंग तार द्वारा उत्पन्न गर्मी को दूर ले जाती है, जिससे बहने वाली गर्म हवा बनती है जो वेल्डिंग रॉड के साथ पिघले हुए राज्य में वेल्डेड होने वाले दो प्लास्टिक भागों को गर्म करती है, इस प्रकार उन्हें एक साथ बांधती है और वेल्डिंग उद्देश्य को प्राप्त करती है। स्थायी वेल्डिंग से पहले भागों को एक साथ ठीक करने के लिए स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है।
स्पॉट वेल्डिंग एक अस्थायी वेल्डिंग प्रक्रिया है जिसमें वेल्डिंग रॉड की आवश्यकता नहीं होती है बल्कि स्पॉट वेल्डिंग नोजल की आवश्यकता होती है।
स्थायी वेल्डिंग में उसी सामग्री की वेल्डिंग छड़ों का उपयोग किया जाता है जिस सामग्री को वेल्ड किया जा रहा है। वेल्डिंग नोजल वेल्डिंग क्षेत्र पर पंखे के आकार में तेजी से आगे-पीछे चलता है जब तक कि वी - नाली और वेल्डिंग रॉड वेल्ड करने के लिए पर्याप्त नरम न हो जाए। आमतौर पर, उन्हें एक साथ दबाने के लिए एक गर्म रोलर का उपयोग किया जाता है। एक्सट्रूज़न वेल्डिंग उस प्रक्रिया को संदर्भित करता है जहां भराव राल, या तो दानेदार रूप में फ़नल से या सिलेंडर पर वेल्डिंग छड़ के रूप में खिलाया जाता है, एक इलेक्ट्रिक मोटर द्वारा संचालित एकल स्क्रू एक्सट्रूडर से बाहर निकाला जाता है। हीटिंग कॉइल्स या गर्म गैस का उपयोग करके ताप प्राप्त किया जाता है, और बॉन्डिंग सतहों को एक्सट्रूडर से जुड़ी गर्म गैस से पहले से गरम किया जाता है। अंत में, भराव राल और वर्कपीस एक साथ पिघल जाते हैं, जिससे एक एकल बंधन बनता है।
16. अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग
अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग 50/60 हर्ट्ज करंट को 15, 20, 30 या 40 किलोहर्ट्ज़ विद्युत ऊर्जा में परिवर्तित करने के लिए एक अल्ट्रासोनिक जनरेटर का उपयोग करता है। इस उच्च आवृत्ति वाली विद्युत ऊर्जा को फिर एक ट्रांसड्यूसर द्वारा उसी आवृत्ति की यांत्रिक गति में परिवर्तित किया जाता है। यह यांत्रिक गति फिर एक आयाम कनवर्टर के माध्यम से वेल्डिंग हेड तक प्रेषित होती है। वेल्डिंग हेड प्राप्त कंपन ऊर्जा को वेल्ड किए जाने वाले वर्कपीस के जोड़ तक पहुंचाता है। इस क्षेत्र में, कंपन ऊर्जा घर्षण के माध्यम से ऊष्मा ऊर्जा में परिवर्तित हो जाती है, जिससे दो प्लास्टिक की संपर्क सतहें तेजी से पिघलती हैं। दबाव में, वे एक साथ मिल जाते हैं। अल्ट्रासोनिक तरंगें रुकने के बाद, दबाव को कुछ सेकंड तक बनाए रखा जाता है ताकि वे जम जाएं और एक मजबूत आणविक श्रृंखला बन जाए, जिससे वेल्डिंग का उद्देश्य पूरा हो सके। वेल्ड की ताकत मूल सामग्री की ताकत के करीब पहुंच सकती है। अल्ट्रासोनिक तरंगों का उपयोग न केवल कठोर थर्मोप्लास्टिक्स को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है, बल्कि कपड़े और फिल्मों को संसाधित करने के लिए भी किया जा सकता है।
अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग सिस्टम के मुख्य घटकों में एक अल्ट्रासोनिक जनरेटर, एक ट्रांसड्यूसर/एम्प्लीफायर/वेल्डिंग हेड असेंबली, एक मोल्ड और एक फ्रेम शामिल हैं।
अल्ट्रासोनिक प्लास्टिक वेल्डिंग की गुणवत्ता तीन कारकों पर निर्भर करती है: ट्रांसड्यूसर/वेल्डिंग हेड का आयाम, लागू दबाव और वेल्डिंग का समय। वेल्डिंग का समय और वेल्डिंग हेड दबाव समायोज्य है, जबकि आयाम ट्रांसड्यूसर और आयाम ट्रांसफार्मर द्वारा निर्धारित किया जाता है।
17. कंपन वेल्डिंग
कंपन वेल्डिंग में छह प्रक्रिया पैरामीटर शामिल होते हैं: वेल्डिंग समय, होल्डिंग समय, वेल्डिंग दबाव, आयाम, आवृत्ति और वोल्टेज।
कंपन वेल्डिंग को विभाजित किया गया है: रैखिक कंपन वेल्डिंग, ट्रैक कंपन वेल्डिंग, और कोणीय कंपन वेल्डिंग।
रैखिक कंपन घर्षण वेल्डिंग प्लास्टिक को पिघलाने के लिए दो वर्कपीस की संपर्क सतहों पर उत्पन्न घर्षण गर्मी का उपयोग करती है। दबाव के तहत एक निश्चित विस्थापन या आयाम के साथ एक वर्कपीस की दूसरी सतह पर पारस्परिक गति से ऊष्मा ऊर्जा उत्पन्न होती है। एक बार वांछित वेल्डिंग डिग्री तक पहुंचने के बाद, कंपन बंद हो जाता है, लेकिन वेल्डेड हिस्से को ठंडा करने और ठोस बनाने के लिए दोनों वर्कपीस पर दबाव बना रहता है, जिससे एक तंग बंधन बनता है।
कक्षीय कंपन घर्षण वेल्डिंग एक ऐसी विधि है जो घर्षण ताप ऊर्जा का उपयोग करती है। कक्षीय कंपन घर्षण वेल्डिंग में, ऊपरी वर्कपीस एक निश्चित गति से कक्षा के साथ सभी दिशाओं में गोलाकार गति करता है। यह गति ऊष्मा ऊर्जा उत्पन्न करती है, जिससे दो प्लास्टिक भागों के वेल्डेड हिस्से अपने पिघलने बिंदु तक पहुँच जाते हैं। एक बार जब प्लास्टिक पिघलना शुरू हो जाता है, तो गति रुक जाती है, और दो वर्कपीस के वेल्डेड हिस्से जम जाते हैं और मजबूती से एक साथ जुड़ जाते हैं। छोटे क्लैम्पिंग बलों के परिणामस्वरूप वर्कपीस में न्यूनतम विरूपण होता है, और 10 इंच तक के व्यास वाले वर्कपीस को कक्षीय कंपन घर्षण वेल्डिंग का उपयोग करके वेल्ड किया जा सकता है।
कोणीय कंपन वेल्डिंग में एक आधार के चारों ओर घूमने वाला एक वर्कपीस शामिल होता है; व्यावसायिक रूप से उपलब्ध कोणीय कंपन वेल्डिंग मशीनें वर्तमान में दुर्लभ हैं।
18. लेजर वेल्डिंग
लेजर वेल्डिंग एक ऐसी तकनीक है जो प्लास्टिक की संपर्क सतहों को पिघलाने के लिए लेजर बीम द्वारा उत्पन्न गर्मी का उपयोग करती है, जिससे थर्मोप्लास्टिक शीट, फिल्म या मोल्ड किए गए हिस्से एक साथ जुड़ जाते हैं।
यह पहली बार 1970 के दशक में सामने आया, लेकिन इसकी उच्च लागत के कारण, यह पहले की प्लास्टिक बॉन्डिंग तकनीकों, जैसे कंपन वेल्डिंग और हॉट प्लेट वेल्डिंग, के साथ प्रतिस्पर्धा नहीं कर सका। हालाँकि, 1990 के दशक के मध्य से, जैसे ही लेजर वेल्डिंग के लिए आवश्यक उपकरणों की लागत कम हुई, इस तकनीक ने धीरे-धीरे व्यापक लोकप्रियता हासिल की।
लेजर वेल्डिंग विशेष रूप से तब उपयोगी होती है जब जुड़े हुए प्लास्टिक के हिस्से बहुत सटीक सामग्री (जैसे इलेक्ट्रॉनिक घटक) होते हैं या उन्हें बाँझ वातावरण (जैसे चिकित्सा उपकरण और खाद्य पैकेजिंग) की आवश्यकता होती है। लेजर वेल्डिंग तेज़ है, जो इसे ऑटोमोटिव प्लास्टिक भागों की असेंबली लाइन प्रोसेसिंग के लिए विशेष रूप से उपयुक्त बनाती है। इसके अलावा, जटिल ज्यामिति के लिए लेजर वेल्डिंग पर विचार किया जा सकता है जिन्हें अन्य वेल्डिंग विधियों का उपयोग करके जोड़ना मुश्किल होता है।
लेजर वेल्डिंग के फायदों में मुख्य रूप से शामिल हैं: वेल्डिंग उपकरण को बंधे हुए प्लास्टिक भागों से संपर्क करने की आवश्यकता नहीं है; यह तेज़ है; उपकरण में उच्च स्तर का स्वचालन है, जो इसे जटिल प्लास्टिक भागों के प्रसंस्करण के लिए सुविधाजनक बनाता है; यह गड़गड़ाहट पैदा नहीं करता है; वेल्ड मजबूत है; यह उच्च परिशुद्धता वेल्ड का उत्पादन कर सकता है; यह एक कंपन मुक्त तकनीक है; यह वायुरोधी या वैक्यूम सीलबंद संरचनाएं तैयार कर सकता है; यह थर्मल क्षति और थर्मल विरूपण को कम करता है; और यह विभिन्न रचनाओं या रंगों के रेजिन को एक साथ जोड़ सकता है।
19. हॉट वायर वेल्डिंग
हॉट वायर वेल्डिंग, जिसे प्रतिरोध वेल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है, दो प्लास्टिक भागों को जोड़ने के लिए एक धातु के तार का उपयोग करता है।
प्लास्टिक के हिस्सों के बीच ऊष्मा का स्थानांतरण होता है, जिससे उनकी सतहें पिघल जाती हैं और उन्हें एक साथ जोड़ने के लिए दबाव डाला जाता है।
जुड़ने वाले भागों की एक सतह पर एक धातु का तार लगाया जाता है। जब करंट तार से होकर गुजरता है, तो इसका प्रतिरोध गर्मी उत्पन्न करता है, जिसे बाद में प्लास्टिक भागों में स्थानांतरित कर दिया जाता है। वेल्डिंग के बाद, तार प्लास्टिक उत्पाद के अंदर रहता है, और जोड़ से आगे तक फैला हुआ हिस्सा कट जाता है। तार सही स्थिति में है यह सुनिश्चित करने के लिए खांचे या अन्य पोजिशनिंग संरचनाएं आमतौर पर भागों में डिज़ाइन की जाती हैं।
