बड़े पैमाने की केंद्र रहित छीलने वाली मशीन के कार्य सिद्धांत और प्रसंस्करण गुणवत्ता पर प्रत्येक घटक की समाक्षीयता के प्रभाव को समझाया गया है। उपकरण की संरचना और उत्पादन अभ्यास के आधार पर, बड़े पैमाने की केंद्र रहित छीलने वाली मशीन और संबंधित उपकरण और फिक्स्चर की समाक्षीयता का पता लगाने और समायोजन के तरीके दिए गए हैं।
सेंटरलेस पीलिंग मशीन, जिसे सेंटरलेस लेथ के रूप में भी जाना जाता है, लंबे गोल चमकीले स्टील के सटीक उत्पादन के लिए मुख्य उपकरण है [1]। यह अत्यधिक लंबी स्टील की छड़ों की सतह सामग्री को काटने और छीलने के लिए एक उच्च गति वाले घूमने वाले उपकरण का उपयोग करता है, जो स्टील की सतह पर ऑक्साइड स्केल और जंग की परत को हटाने में सामान्य खराद की तुलना में अधिक कुशल है, जिससे तैयार स्टील की उपस्थिति और सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है। वर्तमान में, बड़े पैमाने के केंद्र रहित खराद का प्रसंस्करण व्यास 500 मिमी तक पहुंच सकता है, व्यास सहिष्णुता ग्रेड आईटी9 तक पहुंच सकता है, सतह खुरदरापन मान रा 1.6-3.2μm है, और पॉलिश करने के बाद सतह खुरदरापन मान रा 0.8μm तक पहुंच सकता है।
सेंटरलेस पीलिंग मशीन के मुख्य घटकों में शामिल हैं: क्लैंपिंग डिवाइस, इनलेट गाइड डिवाइस, रोटेटिंग कटर हेड, आउटलेट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली। उपरोक्त 5 घटकों की समाक्षीयता (इसके बाद इसे "पांच-केंद्र समाक्षीयता" के रूप में संदर्भित किया गया है) केंद्रहीन छीलने की मशीन का सबसे महत्वपूर्ण सटीक संकेतक है। पांच केंद्रों की समाक्षीयता सीधे उत्पाद की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है; इस सहनशीलता से अधिक होने पर वर्कपीस की सतह पर विभिन्न दोष हो जाएंगे।
पांच केंद्रों की समाक्षीयता का पता लगाना और समायोजित करना काफी कठिन है। तियान ज़ियाओहुई [2], चाओ होंगगांग [3], और अन्य ने प्रत्येक घटक की सटीकता को अलग से समायोजित करने के लिए एक बेंचमार्क के रूप में उपकरण की अपनी संरचना के उपयोग का अध्ययन किया है, लेकिन पांच केंद्रों की समाक्षीयता के एकीकृत समायोजन पर बहुत कम चर्चा हुई है। डू वेइताओ एट अल द्वारा दी गई समाक्षीयता समायोजन विधि।[4] छोटे आकार की कोरलेस छीलने वाली मशीनों पर लागू होता है, लेकिन बड़े आकार वाली कोरलेस छीलने वाली मशीनों के लिए, भागों के बड़े आकार और वजन के कारण, सटीकता का पता लगाना और समायोजन करना अधिक कठिन होता है। इसलिए, अधिक संचालन योग्य पहचान और समायोजन योजनाओं का अध्ययन करना और संबंधित उपकरण और फिक्स्चर बनाना अभी भी आवश्यक है।
हमारी कंपनी के पास दो कोरलेस पीलिंग मशीनें हैं, अर्थात् अमेरिकन हेट्रान BT16 और यंताई केजी WCS300S कोरलेस पीलिंग मशीन। अधिकतम तैयार उत्पाद आकार क्रमशः φ400mm और φ305mm हैं। हमारी कंपनी ने व्यवहार में बड़े पैमाने पर छीलने वाली मशीनों में उत्पाद की गुणवत्ता पर पांच{6}केंद्र समाक्षीयता त्रुटि और पांच{7}केंद्र समाक्षीयता की समायोजन विधि के प्रभाव का पता लगाया है और उसे संबोधित करने का प्रयास किया है। उदाहरण के तौर पर BT16 सेंटरलेस पीलिंग मशीन का उपयोग करते हुए निम्नलिखित एक परिचय है।
छवि 2 उपकरण का कार्य सिद्धांत और संरचना
पारंपरिक खराद पर गोल स्टील बार को संसाधित करते समय वर्कपीस रोटेशन और उपकरण के अक्षीय फ़ीड के कार्य सिद्धांत के विपरीत, जब केंद्रहीन छीलने वाली मशीन काम कर रही होती है, तो उपकरण घूमता है और वर्कपीस को अक्षीय रूप से खिलाया जाता है। संक्षिप्त कार्य प्रक्रिया यह है कि क्लैंपिंग डिवाइस बार को क्लैंप करता है और इसे अंदर डालता है, मुख्य मशीन छीलने की प्रक्रिया करती है, इनलेट गाइड और आउटलेट गाइड डिवाइस कंपन को बफर करते हैं, और फिर डिस्चार्ज ट्रॉली बार को बाहर खींचती है [5]।
BT16 मुख्य मशीन का काटने वाला हिस्सा एक घूमने वाला कटर हेड है जो 600 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ एक खोखले स्पिंडल पर लगा होता है (चित्र 1 देखें)। खोखले स्पिंडल को स्पिंडल बॉक्स में स्थापित किया जाता है और उच्च गति पर घूमने के लिए मुख्य मोटर द्वारा संचालित किया जाता है . 4 से 8 उपकरण कटर हेड पर सममित रूप से स्थापित होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च काटने की दक्षता होती है।
छवि चित्र 1 घूमने वाला कटर सिर
वर्कपीस की अक्षीय फ़ीड क्लैम्पिंग डिवाइस द्वारा पूरी की जाती है (चित्र 2 देखें)। क्लैंपिंग डिवाइस पर दो जोड़ी फ़ीड रोलर्स स्थापित किए जाते हैं। रोलर्स की क्लैम्पिंग क्रिया हाइड्रोलिक सिलेंडर और गियर तंत्र द्वारा संचालित होती है। रोलर्स का घूर्णन एक सर्वो मोटर द्वारा संचालित होता है, और फ़ीड गति स्थिर और समायोज्य होती है।
छवि चित्र 2: क्लैंपिंग डिवाइस और स्पिंडल बॉक्स
इनलेट गाइड डिवाइस (चित्र 3 देखें) में लीवर तंत्र से जुड़े तीन स्व-केंद्रित जबड़े होते हैं।
छवि चित्र 3: इनलेट गाइड डिवाइस
आउटलेट गाइड डिवाइस (चित्र 4 देखें) स्पिंडल बॉक्स के खोखले स्पिंडल के अंदर स्थापित किया गया है। यह एक चार {{2}जबड़े से जुड़ा हुआ सेल्फ{3}सेंटिंग क्लैंपिंग उपकरण है, जिसमें तैयार वर्कपीस की सतह की सुरक्षा के लिए जबड़ों में तांबे की प्लेटें लगी होती हैं। घूमने वाले कटर हेड के साथ अपनी धुरी की समाक्षीयता को समायोजित करने के लिए एक यांत्रिक समायोजन उपकरण को जोड़ने के कारण, संरचना अधिक जटिल है, लेकिन लिंकेज संरचना और इसके द्वारा प्राप्त कार्य इनलेट गाइड के समान हैं। कुछ उपकरणों में आउटलेट गाइड उपकरणों के दो सेट होते हैं, जिन्हें घूर्णन कटर हेड से उनकी दूरी के अनुसार क्रमशः मध्य गाइड और रियर गाइड कहा जाता है, या सामूहिक रूप से मध्य और रियर गाइड के रूप में जाना जाता है।
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चित्र 4. निकास गाइड डिवाइस
इनलेट और आउटलेट गाइड उपकरणों का कार्य वर्कपीस को क्लैंप करना और समर्थन देना, विश्वसनीय मार्गदर्शन प्रदान करना, चिकनी अक्षीय गति को बनाए रखना और कंपन और रोटेशन को रोकना है।
डिस्चार्ज ट्रॉली का मुख्य घटक V-आकार की निहाई की एक जोड़ी है। ऊपरी और निचले निहाई की क्लैम्पिंग क्रिया एक स्व-केंद्रित गियर और रैक तंत्र से जुड़ी होती है। फ़ीड रोलर्स को छोड़ने से ठीक पहले वर्कपीस को क्लैंप किया जाता है, जिससे क्लैंपिंग बल और अक्षीय फ़ीड बल मिलता है।
संक्षेप में, पांच घटकों के केंद्रों की समाक्षीयता-क्लैम्पिंग डिवाइस, रोटरी कटर हेड, इनलेट गाइड डिवाइस, आउटलेट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली को एक निश्चित सटीकता के साथ परीक्षण और समायोजित किया जाना चाहिए। अन्यथा, बार स्टॉक को क्लैम्पिंग और गाइड डिवाइस में प्रवेश करने और छोड़ने पर क्षणिक ऑफसेट का अनुभव होगा। यहां तक कि एक छोटा सा ऑफसेट भी वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता पर प्रतिकूल प्रभाव डालेगा।
छवि 3. मशीनिंग सटीकता पर सहनशीलता से अधिक पांच केंद्र समाक्षीयता का प्रभाव
पांच से अधिक केंद्र समाक्षीयता सहिष्णुता से वर्कपीस की सतह पर कंपन के निशान, चरण, मोड़ विलक्षणता, वर्कपीस पूंछ संकोचन और त्रुटि प्रतिकृति जैसे दोष हो जाएंगे।
3.1 कंपन चिह्न
कंपन के निशान आम तौर पर वर्कपीस के सामने के छोर पर दिखाई देते हैं, जैसा कि चित्र 5 में दिखाया गया है। जैसा कि उपकरण के कार्य सिद्धांत में कहा गया है, जब वर्कपीस पहली बार प्रसंस्करण शुरू करता है और अभी तक निकास गाइड डिवाइस की क्लैंपिंग रेंज में प्रवेश नहीं करता है, तो इसे क्लैंपिंग डिवाइस पर फीड रोलर्स और इनलेट गाइड डिवाइस के दो जोड़े द्वारा रखा जाता है, जबकि कटर हेड छीलने की प्रक्रिया करता है। यदि फ़ीड रोलर्स के दो जोड़े और इनलेट गाइड डिवाइस की समाक्षीयता विचलन बड़ी है, तो वर्कपीस एक अतिरंजित स्थिति में है, इसकी कठोरता कम हो जाती है, और यह झुकता और विकृत हो जाता है। काटने के बल की कार्रवाई के तहत, वर्कपीस कंपन करेगा, जिससे कंपन के निशान बनेंगे। दूसरी ओर, अधिक पोजीशनिंग के दौरान, क्लैम्पिंग डिवाइस के ऊपरी और निचले रोलर्स के क्लैम्पिंग बल अलग-अलग होते हैं, जो फ़ीड गति की स्थिरता को प्रभावित करेगा और कंपन के निशान के गठन को बढ़ा देगा।
छवि: चित्र 5 वर्कपीस की सतह पर कंपन के निशान दिखाई देते हैं
3.2 चरण
चरण (चित्र 6 देखें) आम तौर पर वर्कपीस के दोनों सिरों पर दिखाई देते हैं। स्टेप्स वर्कपीस के सामने वाले सिरे पर दिखाई देते हैं क्योंकि जब वर्कपीस को अक्षीय रूप से फीड किया जाता है, जब वर्कपीस का अगला सिरा एग्जिट गाइड डिवाइस की स्थिति या डिस्चार्ज ट्रॉली की क्लैंपिंग स्थिति तक पहुंचता है, तो एग्जिट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली वर्कपीस को क्लैंप कर देंगे। जब आउटलेट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली रोटरी कटर हेड के साथ समाक्षीय नहीं होते हैं, तो वर्कपीस कटर के संबंध में रेडियल सापेक्ष विस्थापन का अनुभव करेगा, जिसके परिणामस्वरूप वर्कपीस पर संबंधित स्थिति में एक कदम होगा। चरण स्थान से वर्कपीस के सामने के छोर तक की दूरी आउटलेट गाइड डिवाइस या डिस्चार्ज ट्रॉली से कटर तक की दूरी के बराबर है।
स्टेप वर्कपीस के पिछले सिरे पर दिखाई देता है, जो तब होता है जब वर्कपीस फ़ीड रोलर्स और इनलेट गाइड डिवाइस से अलग हो जाता है। ऐसा फ़ीड रोलर्स और इनलेट गाइड डिवाइस के रोटरी कटर हेड के साथ समाक्षीय होने के कारण होता है। तंत्र वैसा ही है जब वर्कपीस के सामने के छोर पर एक कदम दिखाई देता है। स्टेप लोकेशन से वर्कपीस के पिछले सिरे तक की दूरी फीड रोलर्स या इनलेट गाइड डिवाइस से कटर तक की दूरी के बराबर है।
छवि चित्र 6: वर्कपीस की सतह पर चरण दिखाई देते हैं
3.3 विलक्षणता में परिवर्तन
विलक्षणता को मोड़ने का मुख्य कारण (चित्र 7 देखें) इनलेट गाइड डिवाइस और रोटरी कटर हेड के रोटेशन सेंटर के बीच एक बड़ा विचलन है। इसके परिणामस्वरूप वर्कपीस केंद्र रोटरी कटर हेड सेंटर के साथ समाक्षीय हो जाता है, जिससे विलक्षणता उत्पन्न होती है, और वर्कपीस की परिधि के एक तरफ की मशीनिंग नहीं हो पाती है। यदि क्लैंपिंग डिवाइस और इनलेट गाइड डिवाइस भी समाक्षीय हैं, तो विलक्षणता और बढ़ जाएगी। इसलिए, वर्कपीस की अपनी सीधी त्रुटि पर विचार किए बिना, क्लैंपिंग डिवाइस, इनलेट गाइड डिवाइस और रोटरी कटर हेड का गलत संरेखण विलक्षणता को मोड़ने का मुख्य कारण है।
छवि चित्र 7 विलक्षणता को मोड़ना
3.4 वर्कपीस टेल सिकुड़न
टेल सिकुड़न (चित्र 8 देखें) आउटलेट गाइड डिवाइस, डिस्चार्ज ट्रॉली और रोटरी कटर हेड के रोटेशन सेंटर के बीच एक बड़े समाक्षीय विचलन के कारण होता है। छीलने के दौरान, वर्कपीस को व्यास दिशा में रेडियल कटिंग बल और आउटलेट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली के क्लैंपिंग बल की संयुक्त कार्रवाई के अधीन किया जाता है। जब वर्कपीस को पूंछ में डाला जाता है और उपकरण छोड़ने वाला होता है, तो इन तीनों के बीच बल संतुलन टूट जाता है। केवल आउटलेट गाइड डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली वर्कपीस पर क्लैंपिंग बल लागू करते हैं, जिससे रेडियल विस्थापन होता है और परिणामस्वरूप पूंछ सिकुड़ जाती है।
छवि चित्र 8 पूंछ सिकुड़न
3.5 त्रुटि प्रतिकृति
वर्कपीस की सतह चमकीले और खुरदरे क्षेत्रों के बीच बदलती रहती है (चित्र 9 देखें)। चित्र 9 में लाल घेरा तांबे की धूल को चिह्नित करता है जो आउटलेट गाइड की तांबे की प्लेट वर्कपीस के सापेक्ष फिसलने पर गिरती है। तांबे की धूल की उपस्थिति इंगित करती है कि इस क्षेत्र में वर्कपीस की सतह अपेक्षाकृत खुरदरी है। यह दोष छीलने से पहले बिलेट की सतह पर एक महत्वपूर्ण फोर्जिंग सर्पिल दोष के कारण होता है (चित्र 10 देखें)। मशीनीकृत वर्कपीस की सतह पर आसन्न खुरदुरे क्षेत्रों के बीच की दूरी सर्पिल की "पिच" के बराबर होती है।
सैद्धांतिक रूप से, यह दोष तैयार वर्कपीस की सतह पर प्रकट नहीं होना चाहिए जब इनलेट गाइड डिवाइस के जबड़े की चौड़ाई सर्पिल की "पिच" से अधिक हो। हालाँकि, जब इनलेट गाइड डिवाइस और क्लैंपिंग डिवाइस समाक्षीय नहीं होते हैं, तो इनलेट गाइड डिवाइस के जबड़े बिलेट के साथ एकल बिंदु संपर्क में होते हैं। चूंकि बिलेट को वास्तव में सर्पिल रूप से खिलाया जा रहा है, बिलेट सतह पर फोर्जिंग सर्पिल मशीनीकृत सतह पर प्रतिबिंबित होता है।
छवि चित्र 9: उज्ज्वल और उबड़-खाबड़ क्षेत्रों को बारी-बारी से
छवि चित्र 10: मशीनिंग से पहले बिलेट की सतह पर फोर्जिंग सर्पिल
छवि 4: पांच-केंद्रीय समाक्षीयता के लिए समायोजन विधि
पांच - केंद्र समाक्षीयता का पता लगाना और समायोजन एक सैद्धांतिक संदर्भ के रूप में खोखले स्पिंडल पर लगे घूर्णन कटर सिर के केंद्र पर आधारित होना चाहिए। चूँकि खोखली धुरी की धुरी एक ठोस इकाई नहीं है, इसलिए समायोजन संदर्भ के रूप में एक संदर्भ पट्टी की आवश्यकता होती है। कठिनाई यह है कि उपकरण की धुरी पर संदर्भ पट्टी को सटीक रूप से रखने के लिए उचित समर्थन स्थिति और समर्थन विधि का चयन कैसे किया जाए। बड़े पैमाने पर केंद्र रहित छीलने वाली मशीनों को महत्वपूर्ण व्यास और द्रव्यमान के साथ परीक्षण सलाखों की आवश्यकता होती है, जिससे समर्थन घटकों के चयन में उच्च परिशुद्धता और कठोरता की आवश्यकता होती है। परीक्षण सलाखों के लिए, उनकी कठोरता को बनाए रखते हुए उनके द्रव्यमान को कम करना महत्वपूर्ण है।
कई परीक्षणों के बाद, हमारी कंपनी ने निम्नलिखित समायोजन योजना को अंतिम रूप दिया: सबसे पहले, इनलेट गाइड डिवाइस को घूर्णन कटर हेड के साथ संकेंद्रित करने के लिए समायोजित करें। फिर, इनलेट और आउटलेट गाइड उपकरणों के सिलेंडर छेद के साथ परीक्षण सलाखों का समर्थन करें, और फ़ीड क्लैंपिंग रोलर्स और डिस्चार्ज ट्रॉली के केंद्र को समायोजित करें। बीटी16 सेंटरलेस पीलिंग मशीन के लिए टेस्ट बार सपोर्ट विधि और परीक्षण प्रक्रिया का एक सरलीकृत आरेख चित्र 11 में दिखाया गया है।
चित्र 11. बार निरीक्षण मशीन की सहायता विधि और निरीक्षण आरेख
1-बार निरीक्षण
2-क्लैम्पिंग डिवाइस
3-फ्रंट सपोर्ट स्लीव
4-इनलेट गाइड डिवाइस
5-डायल संकेतक
6-कटर हेड
7-आउटलेट गाइड डिवाइस
8-रियर सपोर्ट स्लीव
9-डिस्चार्ज ट्रॉली
फ्रंट और रियर सपोर्ट स्लीव्स क्रमशः इनलेट और आउटलेट गाइड डिवाइस पर स्थापित किए गए हैं। बार निरीक्षण इन दो समर्थन आस्तीन द्वारा समर्थित है (आंकड़े 12 और 13 देखें) क्योंकि इन दो घटकों में अच्छी कठोरता और विश्वसनीय समर्थन है। दो समर्थन आस्तीन का उपयोग संक्रमण संदर्भ के रूप में किया जाता है। घूमने वाले कटर हेड के साथ सपोर्ट स्लीव्स को संरेखित करना अपेक्षाकृत सरल है और आसानी से उच्च सटीकता प्राप्त कर सकता है। सपोर्ट स्लीव्स का एक अन्य कार्य बार निरीक्षण की कठोरता और गुणवत्ता आवश्यकताओं को संतुलित करना है, जिससे बार निरीक्षण को छोटा और हल्का बनाया जा सकता है, जो निरीक्षण सटीकता और कार्य कुशलता में सुधार के लिए फायदेमंद है।
छवि 12 फ्रंट सपोर्ट स्लीव सपोर्ट बार
छवि 13 रियर सपोर्ट स्लीव सपोर्ट बार
हमारी कंपनी 3500 मिमी की लंबाई, 120 मिमी के व्यास और 0.7 मिमी/लंबाई की सीधीता के साथ एक बार का उपयोग करती है।
पांच{0}}केंद्र समाक्षीयता को समायोजित करने के लिए विशिष्ट चरण इस प्रकार हैं:
1) फ्रंट सपोर्ट स्लीव स्थापित करें और उसके केंद्र को संरेखित करें। जैसा कि चित्र 14 में दिखाया गया है, इनलेट गाइड डिवाइस के साथ फ्रंट सपोर्ट स्लीव को क्लैंप करें। फ्रंट सपोर्ट स्लीव के केंद्र और घूमने वाले कटर हेड के केंद्र के बीच समाक्षीयता की जांच करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें: चुंबकीय डायल इंडिकेटर बेस घूमने वाले कटर हेड से जुड़ा होता है, और डायल इंडिकेटर हेड फ्रंट सपोर्ट स्लीव के आंतरिक छेद को मापता है। डायल इंडिकेटर घूमने वाले कटर हेड के साथ 360 डिग्री घूमता है। डायल संकेतक रीडिंग के आधार पर, समाक्षीयता त्रुटि और उसकी दिशा निर्धारित करें। फ्रंट गाइड डिवाइस के तीन ग्रिपर्स के नीचे शिम की मोटाई को तदनुसार समायोजित करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि फ्रंट सपोर्ट स्लीव का केंद्र घूमने वाले कटर हेड के साथ समाक्षीय है। समायोजन के बाद, इनलेट गाइड डिवाइस को क्लैंप्ड रहना चाहिए।
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चित्र 14 सामने समर्थन आस्तीन और कटर सिर की समाक्षीयता की जाँच करना
2) आउटलेट गाइड डिवाइस के सिलेंडर छेद पर रियर सपोर्ट स्लीव स्थापित करें। चूंकि आउटलेट गाइड डिवाइस और घूमने वाले कटर हेड स्पिंडल को स्पिंडल बॉक्स (चित्र 15 में दिखाई गई संरचना) में एक साथ लगाया जाता है, इसका बायां सिरा घूमने वाले कटर हेड द्वारा समर्थित होता है, और इसका दायां सिरा अंत कवर द्वारा समर्थित होता है। इसलिए, स्पिंडल बॉक्स संरचना यह निर्धारित करती है कि आउटलेट गाइड डिवाइस का सिलेंडर छेद घूर्णन कटर सिर के साथ समाक्षीय है, जिससे पीछे के समर्थन आस्तीन को समायोजन के बिना सीधे समर्थन घटक के रूप में स्थापित किया जा सकता है।
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चित्र 15 स्पिंडल बॉक्स संरचना का योजनाबद्ध आरेख
1-कटर हेड 2-आउटलेट गाइड डिवाइस 3-एंड कवर 4-रियर सपोर्ट स्लीव
3) टेस्ट बार को आगे और पीछे सपोर्ट स्लीव्स के छेद में डालें। दोनों सिरे क्रमशः फीडिंग डिवाइस और डिस्चार्ज ट्रॉली की क्लैंपिंग रेंज के भीतर हैं। इस समय, परीक्षण बार और कटर हेड की समाक्षीयता उपकरण की विनिर्माण सटीकता और सामने समर्थन आस्तीन को संरेखित करने की सटीकता पर निर्भर करती है।
4) फीडिंग डिवाइस के केंद्र और टेस्ट बार के बीच समाक्षीयता की जांच करें . 5) गेज ब्लॉक का उपयोग करके टेस्ट बार और ऊपरी और निचले क्लैंपिंग रोलर्स के बीच की दूरी जी और एच की जांच करें (चित्र 11 देखें)। G और H मानों को समान बनाने के लिए क्लैंपिंग डिवाइस के आधार के नीचे शिम की मोटाई को समायोजित करें। इस बिंदु पर, ऊपरी और निचले क्लैंपिंग रोलर्स के केंद्र परीक्षण बार के साथ समाक्षीय होते हैं।
6) डिस्चार्ज ट्रॉली के केंद्र और परीक्षण पट्टी के बीच समाक्षीयता की जाँच करें। जाँच और समायोजन विधि चरण 4 के समान है: ग्रिपर पैड के नीचे शिम की मोटाई को मापा मान ई और एफ के अनुसार समायोजित करें (चित्र 11 देखें)।
7) आउटलेट गाइड डिवाइस में एक यांत्रिक समायोजन उपकरण होता है जो सीधे परीक्षण बार के साथ समाक्षीयता को समायोजित कर सकता है।
नोट: परीक्षण और समायोजन प्रक्रिया के दौरान, इनलेट गाइड डिवाइस को सभी काम पूरा होने तक फ्रंट सपोर्ट स्लीव को क्लैंप करते हुए क्लैंप किया जाना चाहिए; ऊपरी और निचले क्लैम्पिंग रोलर्स और ट्रॉली के V{0}}आकार के निहाई को परीक्षण बार से संपर्क नहीं करना चाहिए, केवल परीक्षण बार की सटीकता बनाए रखने के लिए, परीक्षण बार की दूरी को मापने की सुविधा के लिए इसके पास आना चाहिए। सामने और पीछे के समर्थन आस्तीन के लिए सटीकता की आवश्यकताएं हैं: सामने के समर्थन आस्तीन और परीक्षण पट्टी के आंतरिक छेद के बीच 0.10 मिमी की निकासी, और आंतरिक छेद और बाहरी सर्कल के बीच 0.05 मिमी की समाक्षीयता। रियर सपोर्ट स्लीव के आंतरिक छेद और टेस्ट बार के बीच की निकासी 0.10 मिमी है, आंतरिक छेद और बाहरी सर्कल के बीच समाक्षीयता 0.05 मिमी है, और बाहरी सर्कल और आउटलेट गाइड डिवाइस सिलेंडर छेद के बीच की निकासी 0.15 मिमी है।
छवि 5 निष्कर्ष
समायोजन सिद्धांत यह है कि घूमने वाले कटर हेड के केंद्र को पांच{0}} केंद्र समाक्षीयता को समायोजित करने के लिए संदर्भ के रूप में उपयोग किया जाए, और परीक्षण के लिए परीक्षण बार का उपयोग किया जाए। टेस्ट बार सपोर्ट स्थिति की कठोरता अच्छी होनी चाहिए। परीक्षण पट्टी को समर्थन आस्तीन द्वारा समर्थित किया जाता है, जो एक संक्रमण संदर्भ के रूप में कार्य करता है, और कटर सिर के साथ समाक्षीय होने के लिए समायोजित किया जाता है। समर्थन आस्तीन का एक अन्य कार्य परीक्षण पट्टी के वजन को कम करना, परीक्षण सटीकता में सुधार करना और समायोजन दक्षता में वृद्धि करना है। उपरोक्त विधि का उपयोग करके छीलने वाली मशीन के पांच - केंद्र समाक्षीयता को समायोजित करने से संतोषजनक परिणाम प्राप्त होते हैं, और उत्पाद प्रसंस्करण की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।
