प्लास्टिक सिकुड़न प्लास्टिक सिकुड़न से संबंधित एक समस्या है।
1. प्लास्टिक सिकुड़न चार तरह से होती है: थर्मल सिकुड़न, चरण परिवर्तन सिकुड़न, ओरिएंटेशन सिकुड़न, संपीड़न सिकुड़न और इलास्टिक रिकवरी। सिकुड़न प्रक्रिया में तीन भाग होते हैं: गेट जमने से पहले सिकुड़न, ठंडा करने वाली सिकुड़न, और डिमोल्डिंग के बाद सिकुड़न।
2. सिकुड़न के मुख्य कारण: 1. अपर्याप्त इंजेक्शन मात्रा 2. अत्यधिक पिघला हुआ तापमान 3. अपर्याप्त इंजेक्शन और होल्डिंग दबाव 4. अपर्याप्त इंजेक्शन और होल्डिंग समय 5. अत्यधिक इंजेक्शन गति 6. अनुचित मोल्ड तापमान
3. सिकुड़न के मुख्य कारण: 1. अपर्याप्त इंजेक्शन मात्रा 2. इंजेक्शन दबाव बहुत कम 3. अनुचित इंजेक्शन गति 4. कम मोल्ड तापमान
4. अपर्याप्त प्लास्टिक या अपूर्ण मोल्ड संतृप्ति के साथ इंजेक्शन मोल्ड किए गए हिस्से
कारण विश्लेषण: प्लास्टिक का पिघलना पूरी तरह से मोल्ड गुहा को नहीं भरता है। प्लास्टिक सामग्री में तरलता कम होती है।
समाधान: उत्पाद इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन से ठीक से मेल नहीं खाता है, या मशीन की प्लास्टिक बनाने की क्षमता या इंजेक्शन की मात्रा अपर्याप्त है। सामग्री और मोल्ड का तापमान बहुत कम है, जिससे प्लास्टिक के लिए मौजूदा दबाव में बहना मुश्किल हो जाता है। इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है, और होल्डिंग दबाव या होल्डिंग दबाव बहुत कम है। अपर्याप्त प्लास्टिक पिघलने और खराब तरलता के परिणामस्वरूप इंजेक्शन दबाव में महत्वपूर्ण कमी आती है। गेटों की संख्या बढ़ाएँ, गेटों को उचित रूप से व्यवस्थित करें, और कई गुहाओं को असमान रूप से भरने से रोकें। धावकों में अपर्याप्त या अनुचित रूप से आरक्षित ठंडे कुएं ठंडे स्लग को गुहा में प्रवेश करने की अनुमति देते हैं, जिससे सामान्य प्लास्टिक प्रवाह में बाधा आती है और ठंडे स्लग पॉकेट बढ़ते हैं। नोजल, रनर और गेट बहुत छोटे हैं, और प्रवाह पथ बहुत लंबा है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक प्लास्टिक भरने का प्रतिरोध होता है। खराब मोल्ड वेंटिंग हवा को बाहर निकलने से रोकती है।
5. फटना
कारण विश्लेषण: यह तब होता है जब प्लास्टिक पिघलकर अलग होने वाली सतह या सम्मिलित संभोग सतह में प्रवाहित होता है। पर्याप्त क्लैम्पिंग बल के परिणामस्वरूप मुख्य धावक और शाखा धावक के जंक्शन पर अतिरिक्त प्लास्टिक की एक फिल्म बन सकती है।
समाधान: अपर्याप्त क्लैम्पिंग बल उच्च दबाव वाले प्लास्टिक को गुहा में इंजेक्ट करने की अनुमति देता है, जिससे पार्टिंग सतह या सम्मिलित संभोग सतह के बीच एक अंतर बन जाता है, जिससे प्लास्टिक इस अंतराल में पिघल जाता है। मोल्ड (निश्चित पक्ष) पूरी तरह से मशीन नोजल से संपर्क नहीं कर रहा है, जिससे नर और मादा सांचों के बीच एक अंतर पैदा हो रहा है। (कड़ा नहीं) मोल्ड तापमान क्रैंकशाफ्ट क्लैंपिंग सिस्टम को प्रभावित करता है। मोल्ड प्लेटन की ताकत और समानता में सुधार करें। मोल्ड गाइड स्लीव खराब हो गई है, मोल्ड माउंटिंग प्लेट क्षतिग्रस्त हो गई है, या टाई रॉड (कोरिंग रॉड) अपर्याप्त रूप से मजबूत और मुड़ी हुई है, जिससे पार्टिंग सतह खिसक गई है। विजातीय पदार्थ अलग सतह पर चिपक रहा है। निकास नाली बहुत गहरी है. गुहा प्रक्षेपण बहुत बड़ा है, प्लास्टिक का तापमान बहुत अधिक है, या दबाव बहुत अधिक है।
6. सतही सिकुड़न और रिक्तियाँ
कारण विश्लेषण: सतही अवसाद उत्पन्न होते हैं। ये प्लास्टिक के वॉल्यूमेट्रिक सिकुड़न के कारण होते हैं और आमतौर पर मोटे क्षेत्रों में पाए जाते हैं, जैसे कि पसलियों या खंभे और सतह के जंक्शन पर। वॉल्यूमेट्रिक सिकुड़न के कारण भाग के मोटे क्षेत्रों में ठंडा होने के दौरान बनने वाले इन वैक्यूम बुलबुले को रिक्त स्थान कहा जाता है। जब इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान हवा, नमी और वाष्पशील गैसें प्लास्टिक पिघल में प्रवेश करती हैं, तो परिणामी गुहाओं को बुलबुले कहा जाता है।
प्रतिउपाय: ढले हुए हिस्से के सबसे मोटे क्षेत्रों पर प्रभावी दबाव अनुप्रयोग सुनिश्चित करने के लिए गेट और रनर आयामों को बढ़ाएं। यदि आवश्यक हो तो गेट की स्थिति समायोजित करें। धारण करने का दबाव और धारण समय बढ़ाएँ। प्लास्टिक के ठंडा होने और जमने से पहले पूर्ण संपीड़न प्राप्त करने के लिए भरने की गति बढ़ाएँ। इंजेक्शन से दबाव बनाए रखने तक का संक्रमण बहुत तेज़ है। मोटाई परिवर्तन को सुचारू करें और इस क्षेत्र में शीतलन दक्षता में सुधार करें। नमी हटाने के लिए छर्रों को पहले से अच्छी तरह सुखा लें। प्लास्टिक से अपघटन गैसों के उत्पादन को रोकने के लिए बैरल तापमान को उचित रूप से सेट करने से गैसों के उत्पादन को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है। अत्यधिक पेंच कतरनी को रोकने के लिए छोटे पेंच या मशीन का उपयोग करें। गैसों को बैरल से बाहर निकलने देने के लिए पिछला दबाव बढ़ाएँ। गैसों को बाहर निकलने के लिए पर्याप्त समय देने के लिए भरने की गति को उचित रूप से कम करें।
7. चाँदी की धारियाँ (स्प्रे, पानी के छींटे)
कारण विश्लेषण: प्लास्टिक प्रवाह की दिशा के साथ भाग की सतह पर या उसके निकट चांदी जैसी सफेद धारियाँ दिखाई देती हैं। चांदी की धारियाँ आम तौर पर प्लास्टिक में नमी या वाष्पशील पदार्थों के वाष्पीकरण या मोल्ड की सतह पर नमी के चिपकने के कारण होती हैं। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के स्क्रू में फंसी हवा भी चांदी की धारियाँ पैदा कर सकती है। भौतिक अशुद्धियाँ.
प्रतिउपाय: प्लास्टिक में नमी, वाष्पशील पदार्थ होते हैं, या अपर्याप्त रूप से सूखे होते हैं। प्लास्टिक पिघलकर ज़्यादा गरम हो जाता है या बहुत लंबे समय तक बैरल में पड़ा रहता है, विघटित हो जाता है और बड़ी मात्रा में गैस पैदा करता है। जमने के दौरान इस अधूरे निकास के परिणामस्वरूप चांदी की धारियाँ बन जाती हैं। मोल्ड का तापमान बहुत कम है, जिससे प्लास्टिक तेजी से पिघलता है, जिससे अधूरा निकास होता है। मोल्ड की सतह पर चिपका हुआ तेल, नमी या मोल्ड रिलीज एजेंट गैसीय अवस्था में वाष्पित हो जाता है, जो प्लास्टिक के पिघलने पर ठंडा और जमने पर द्रवीकृत हो जाता है। पेंच में हवा फंसी हुई है। यदि हॉपर का निचला हिस्सा पर्याप्त रूप से ठंडा नहीं होता है, तो हॉपर की तरफ का तापमान कम होता है, जिससे बैरल के साथ तापमान में अंतर पैदा होता है। प्लास्टिक के छर्रे अक्सर पेंच को खरोंच देते हैं, जिससे हवा फंस जाती है। प्रारंभिक इंजेक्शन चरण के दौरान खराब निकास। प्रारंभिक इंजेक्शन चरण के दौरान प्लास्टिक तेजी से जम जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अधूरा निकास और चांदी की धारियाँ बन जाती हैं। इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक है या इंजेक्शन की गति बहुत तेज़ है। जब मोल्ड की मोटाई में नाटकीय रूप से परिवर्तन होता है, तो प्रवाह में पिघलने वाला संपीड़ित प्लास्टिक तेजी से विसंपीड़न और विस्तार का अनुभव करता है। वाष्पशील अपघटन गैसें मोल्ड गुहा के संपर्क में आने पर द्रवीभूत हो जाती हैं।
8. जलने के निशान और गैस के निशान
कारण विश्लेषण: जलने के निशान आम तौर पर प्लास्टिक के क्षरण के कारण भाग की सतह पर मलिनकिरण और मोल्ड भरने की प्रक्रिया के अंत में काले रंग की उपस्थिति को संदर्भित करते हैं। जलने के निशान तब होते हैं जब प्लास्टिक पिघलने (फँसी हुई हवा) भरने के दौरान मोल्ड गुहा में फंसी हवा जल्दी से बाहर निकलने में विफल हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप संपीड़न होता है और तापमान में उल्लेखनीय वृद्धि होती है, जो सामग्री को जला देती है। यह खराब वेंटिंग को इंगित करता है।
समाधान: समय पर वायु निकास की अनुमति देने के लिए फंसे हुए क्षेत्र में वेंटिलेशन बढ़ाएं। इंजेक्शन के दबाव को कम करें, लेकिन ध्यान रखें कि दबाव में कमी से इंजेक्शन की गति भी धीमी हो जाएगी, जिससे आसानी से प्रवाह के निशान और वेल्ड के निशान हो सकते हैं।
1. गैस निकासी की सुविधा के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया के अंत में मल्टी-स्टेज नियंत्रित फिलिंग का उपयोग करें और मल्टी{2}स्टेज डिसेलेरेशन विधि का उपयोग करें।
2. गुहा से हवा निकालने के लिए वैक्यूम पंप का उपयोग करें, जिससे वैक्यूम भरना सुनिश्चित हो सके। रुकावट को रोकने के लिए वेंटिंग स्लॉट को साफ करें।
3. बहुत पतला या बहुत लंबा गेट प्लास्टिक के क्षरण का कारण बन सकता है। वेंट ग्रूव्स, वेंट इंसर्ट इत्यादि।
9. सतही प्रवाह के निशान और पानी की लहरें
कारण विश्लेषण: प्रवाह चिह्न प्लास्टिक के पिघले प्रवाह के निशान हैं, जो गेट पर केंद्रित धारियों और तरंगों के रूप में दिखाई देते हैं। प्रवाह के लंबवत कई महीन रेखाएं सतह पर उत्पन्न होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की सतह पर उंगलियों के निशान के समान तरंगें दिखाई देती हैं।
प्रतिउपाय: प्रवाह के निशान प्लास्टिक के प्रारंभिक प्रवाह के कारण होते हैं जो मोल्ड गुहा में पिघल जाता है और बहुत तेजी से ठंडा हो जाता है, जिससे इसके और बाद के प्रवाह के बीच एक सीमा बन जाती है। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन नोजल की नोक पर बची हुई ठंडी सामग्री सीधे मोल्ड गुहा में प्रवेश करने से प्रवाह के निशान हो सकते हैं। प्रवाह के निशान तब बनते हैं जब प्लास्टिक पिघलने का तापमान कम होता है और चिपचिपाहट बढ़ जाती है। कम मोल्ड तापमान प्लास्टिक पिघल से बड़ी मात्रा में गर्मी को हटा देता है, जिससे पिघलने का तापमान गिर जाता है और चिपचिपाहट बढ़ जाती है, जिसके परिणामस्वरूप प्रवाह के निशान बन जाते हैं। धीमी इंजेक्शन गति के कारण प्लास्टिक पिघलने का तापमान गिर जाता है और चिपचिपाहट बढ़ जाती है, जिसके परिणामस्वरूप प्रवाह के निशान बन जाते हैं। मोल्ड भरने की प्रक्रिया के दौरान, गुहा में पिघले हुए प्लास्टिक का तापमान गिर जाता है, जिससे यह उच्च चिपचिपाहट से भर जाता है। मोल्ड की सतह से संपर्क करने वाले पिघले हुए प्लास्टिक को अर्ध-ठोस अवस्था में दबाया जाता है, जिससे सतह पर कई ऊर्ध्वाधर रेखाएं बन जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप भाग पर उंगलियों के निशान के समान तरंगें उत्पन्न होती हैं। जब पिघले हुए प्लास्टिक का तापमान और गिर जाता है, तो यह पूरी तरह भरने से पहले ही जम जाता है, जिससे अंडरफिल होता है। लहरें अक्सर भाग के किनारों के पास और भरने की प्रक्रिया के अंत में होती हैं।
10. जल समावेशन चिह्न (वेल्ड चिह्न) और जेटिंग चिह्न (साँप चिह्न)
कारण विश्लेषण: जब मोल्ड गेटिंग के लिए कई गेटों का उपयोग करता है, तो प्लास्टिक के प्रवाह अग्रभाग विलीन हो जाते हैं। प्रवाह मोर्चों को छिद्रों और अवरोधों द्वारा भी दो भागों में विभाजित किया जा सकता है। असमान दीवार की मोटाई भी वेल्ड निशान का कारण बन सकती है। प्लास्टिक पिघलता है, तेज गति से गेट से गुजरता है, सीधे गुहा में प्रवेश करता है, गुहा की सतह के संपर्क में आने पर जम जाता है, और फिर निम्नलिखित प्लास्टिक पिघल द्वारा बाहर धकेल दिया जाता है, जिससे एक सर्पीन निशान निकल जाता है। साइड गेटों के साथ, स्प्रे के निशान तब होने की अधिक संभावना होती है जब प्लास्टिक गेट से गुजरने के बाद कोई सामग्री धारण क्षेत्र नहीं होता है या अपर्याप्त होता है।
समाधान: द्वारों की संख्या कम करें। वेल्ड के पास एक सामग्री ओवरफ्लो वेल जोड़ें, वेल्ड लाइन को ओवरफ्लो वेल में ले जाएं, और फिर इसे हटा दें। गेट की स्थिति समायोजित करें. वेल्ड लाइन को स्थानांतरित करने के लिए गेटों का स्थान और संख्या बदलें। हवा और वाष्पशील पदार्थों को शीघ्रता से बाहर निकालने के लिए वेल्ड लाइन क्षेत्र में वेंटिंग बढ़ाएं। प्लास्टिक की तरलता बढ़ाने और संलयन के दौरान सामग्री का तापमान बढ़ाने के लिए सामग्री और मोल्ड का तापमान बढ़ाएं। इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएं और गेटिंग सिस्टम का आकार उचित रूप से बढ़ाएं। इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ. गेट और वेल्ड क्षेत्र के बीच की दूरी कम करें। गेट और वेल्ड क्षेत्र के बीच की दूरी कम करें। मोल्ड रिलीज़ एजेंट का उपयोग कम करें। गेट की स्थिति को समायोजित करें ताकि गेट से गुजरने के बाद प्लास्टिक पिघलकर पिन या दीवारों से टकराए। ओवरलैपिंग गेट्स या लग गेट्स का उपयोग करने के लिए गेट प्रकार बदलें, और गेट क्षेत्र में पर्याप्त सामग्री प्रतिधारण क्षेत्र प्रदान करें। यह प्लास्टिक पिघलने की प्रारंभिक इंजेक्शन गति को धीमा कर सकता है। फ्लो फ्रंट को तुरंत बनाने की अनुमति देने के लिए गेट की मोटाई/क्रॉस अनुभागीय क्षेत्र को बढ़ाएं। सामग्री को तेजी से जमने से रोकने के लिए मोल्ड का तापमान बढ़ाएँ।
