स्टैम्पिंग के ज्ञान बिंदुओं का सारांश 1 मर जाता है। बुनियादी अवधारणा परिभाषा:
स्टैम्पिंग डाइस टूलींग उपकरण हैं जो एक प्रेस के माध्यम से शीट पर दबाव डालते हैं या इसे अलग करने के लिए इसे अलग करने के लिए, जिससे आवश्यक भागों को प्राप्त होता है। आवेदन क्षेत्र:
ऑटोमोबाइल विनिर्माण (कवर, संरचनात्मक भागों), इलेक्ट्रॉनिक उपकरण (सटीक भागों), घरेलू उपकरण (हाउसिंग), एयरोस्पेस, आदि। 2। स्टैम्पिंग डाइस वर्गीकरण का वर्गीकरण प्रकार की विशेषताओं के आधार पर वर्गीकरण की प्रक्रिया के आधार पर प्रॉपर्टीज पंचिंग पंचिंग मर जाती है, ड्रॉइंग डाइज़, डाइज़ डाइज़ का उपयोग किया जाता है, डाइज का उपयोग किया जाता है। प्रोसेस कॉम्बिनेशन डिग्री सिंगल प्रोसेस डाई, कंपाउंड डाई, प्रोग्रेसिव डाई प्रोग्रेसिव डाई में निरंतर प्रसंस्करण, उच्च दक्षता के लिए कई स्टेशन हैं; कंपाउंड डाई उच्च परिशुद्धता के साथ एक स्टेशन में कई प्रक्रियाओं को पूरा करता है। मार्गदर्शक विधि गाइड कॉलम डाई, गाइड प्लेट डाई, नॉन -ेडेड डाई गाइड कॉलम डाई में उच्च परिशुद्धता है और जटिल भागों के लिए उपयुक्त है; गाइड प्लेट डाई में एक सरल संरचना और कम लागत होती है। 3। डाई ऊपरी डाई और लोअर डाई की मुख्य संरचना: ऊपरी मरने की स्लाइड पर ऊपरी मरना तय किया गया है, और निचली मरने पर कार्यक्षेत्र पर तय किया गया है। मुख्य घटक: पंच (पंच): पंचिंग या गठन को पूरा करने के लिए सामग्री के साथ सीधा संपर्क। अवतल डाई (डाई होल): एक कतरनी या बनाने के लिए पंच के साथ सहयोग करता है। अनलोडिंग डिवाइस: डिमोल्डिंग के दौरान भागों और अपशिष्ट पदार्थों (जैसे अनलोडिंग प्लेट और स्प्रिंग्स) को अलग करता है। गाइड पिन और गाइड आस्तीन: सुनिश्चित करें कि ऊपरी और निचले मर जाते हैं, सटीक रूप से मिलान किया जाता है और अंतर एक समान है। डाई बेस: मोल्ड की समग्र संरचना का समर्थन करता है, आमतौर पर ऊपरी डाई बेस और लोअर डाई बेस में विभाजित होता है। 4। सामग्री चयन के लिए प्रमुख प्रदर्शन आवश्यकताएं: उच्च कठोरता (HRC 58-62), पहनें प्रतिरोध, थकान प्रतिरोध और प्रभाव प्रतिरोध। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सामग्री: पंचिंग डाई: CR12MOV, SKD11 (उच्च पहनने के प्रतिरोध)। ड्रॉइंग डाई: मिश्र धातु का कच्चा लोहा (जैसे कि GM241), सतह पर हार्ड क्रोम चढ़ाना (घर्षण को कम करना)। हाई-स्पीड स्टैम्पिंग: सीमेंटेड कार्बाइड (जैसे कि YG15) या पाउडर हाई-स्पीड स्टील (Asp -23)। हीट ट्रीटमेंट प्रक्रिया: शमन + टेम्परिंग (कठोरता में वृद्धि), नाइट्राइडिंग (सतह को मजबूत करना)। 5। मोल्ड डिजाइन प्रक्रिया का उत्पाद विश्लेषण: सामग्री की मोटाई (जैसे 0। 5-3 मिमी स्टील प्लेट), भाग आकार जटिलता, आयामी सटीकता आवश्यकताओं ({0। 1 मिमी)। प्रक्रिया डिजाइन: स्टैम्पिंग प्रक्रिया का निर्धारण करें (जैसे कि ब्लैंकिंग → पंचिंग → झुकना), लेआउट प्लान (सामग्री उपयोग दर)। संरचनात्मक डिजाइन: पुरुष और महिला के बीच की खाई को नियंत्रित करें (आमतौर पर सामग्री की मोटाई का 5-10%), और अनलोडिंग बल की गणना करें। मानकीकृत डिजाइन: मानक मोल्ड फ्रेम (जैसे एलकेएम मानक) और गाइड कॉलम विनिर्देशों का चयन करें। 6। विनिर्माण प्रक्रिया प्रसंस्करण विधियाँ: कटिंग: CNC मिलिंग मशीन, ग्राइंडर (सटीकता {{2 {2 0}}}। 005 मिमी)। इलेक्ट्रोसपार्क मशीनिंग (ईडीएम): जटिल गुहा प्रसंस्करण। वायर कटिंग (WEDM): उच्च परिशुद्धता समोच्च काटने। भूतल उपचार: टीडी उपचार (पहनने के प्रतिरोध में सुधार), पीवीडी कोटिंग (टिन, सीआरएन)। असेंबली और डिबगिंग: रेड लीड पाउडर पुरुष और महिला के बीच की खाई का पता लगाता है, और परीक्षण मोल्ड स्टैम्पिंग मापदंडों (दबाव, स्ट्रोक) को समायोजित करता है। 7। रखरखाव और देखभाल दैनिक रखरखाव: अवशिष्ट सामग्री को साफ करें, गाइड कॉलम और गाइड आस्तीन (लिथियम-आधारित ग्रीस) को चिकनाई करें, और फास्टनरों की जांच करें। नियमित रखरखाव: किनारे पहनने की जाँच करें (पहनें> 0.1 मिमी की मरम्मत की आवश्यकता है), और लोचदार तत्व (वसंत, नाइट्रोजन वसंत) को बदलें। जंग की रोकथाम के उपाय: लंबे समय तक सेवा से बाहर होने पर एंटी-रस्ट ऑयल लागू करें, और एक शुष्क वातावरण में स्टोर करें। 8। सामान्य समस्याएं और काउंटरमेशर्स समस्या का कारण समाधान पंचिंग बूर बहुत बड़ी असमान अंतर है जो पुरुष और महिला के बीच मर जाता है/पहनता है और अंतराल को समायोजित करता है (फिर से तार काटने), और किनारे को पीसते हैं। भागों में फटा है मादा मरने का पट्टिका बहुत छोटा है/अपर्याप्त स्नेहन पट्टिका त्रिज्या को बढ़ाता है और गहरी ड्राइंग तेल लागू करता है। डाई अटक गाइड पिन और गाइड स्लीव बाइट/कचरा गाइड भागों को साफ करने और चिप हटाने के डिजाइन को अनुकूलित करने के लिए अवरुद्ध है। अनलोडिंग मुश्किल वसंत विफलता है/अनलोडिंग प्लेट विकृत है उच्च शक्ति वाले स्प्रिंग्स को प्रतिस्थापित करें और अनलोडिंग प्लेट को सही करें।
