यदि समस्या मानवीय भूल के कारण है, तो हमें इसका विश्लेषण और सुधार कैसे करना चाहिए? उदाहरणों में उपस्थिति दोष, गलत लेबलिंग, मात्रा की कमी, छूटे हुए प्रसंस्करण चरण, या गलत सामग्री जारी करना शामिल हैं।
01. दिखावट दोष
सामान्यतया, उपस्थिति दोषों के लिए 100% दृश्य निरीक्षण की आवश्यकता होती है, जिससे आसानी से छूटे हुए दोष हो सकते हैं। हालाँकि, हम अभी भी कारणों का पता लगा सकते हैं और निम्नलिखित पहलुओं से सुधार के उपाय विकसित कर सकते हैं:
■ क्या उपस्थिति निरीक्षण मानक विशिष्ट, स्पष्ट और ग्राहक के साथ सहमत हैं?
कुछ फ़ैक्टरियाँ अपने उपस्थिति मानकों में बस "कोई गड़गड़ाहट, कोई खरोंच नहीं" बताती हैं। हालाँकि, वास्तविक संचालन में, ऑपरेटर और उत्पादन प्रबंधक यह मान सकते हैं कि "कोई खरोंच असंभव नहीं है," इस प्रकार वे अपनी समझ के आधार पर एक अस्पष्ट मानक लागू करते हैं।
उचित दृष्टिकोण कार्य के आधार पर उत्पाद को वर्गीकृत करना, प्रत्येक संभावित दोष के लिए स्वीकार्य और अस्वीकार्य मानकों का निर्धारण करना है। फिर इन मानकों को पाठ और छवियों दोनों का उपयोग करके स्पष्ट रूप से वर्णित किया जाना चाहिए। मानक स्पष्ट, समझने में आसान, स्पष्ट और यथार्थवादी रूप से व्यवहार्य होने चाहिए। "उपस्थिति मानकों के लिए सीमा नमूना देखें" जैसे अस्पष्ट बयानों से बचें।
यदि सीमित नमूनों का उपयोग किया जाता है, तो वहां लिखित विवरण अवश्य होना चाहिए। इनमें स्पष्ट रूप से बताया जाना चाहिए कि किस पहलू और किस दोष का समाधान किया जा रहा है, क्या यह दोषपूर्ण या स्वीकार्य नमूना है, और दोष और स्वीकृति निर्धारित करने के मानदंड।
■ क्या उपस्थिति मानकों के बारे में कर्मचारियों को स्पष्ट रूप से सूचित किया गया है?
"प्रशिक्षण अपर्याप्त है" जैसे अस्पष्ट बयानों से बचें और केवल इस एक दोष पर एक कर्मचारी को प्रशिक्षित करें, क्योंकि समान मुद्दे विभिन्न कार्यस्थानों पर दोहराए जा सकते हैं।
यदि समस्या कर्मचारी प्रशिक्षण से संबंधित है, तो मूल कारण की पहचान की जानी चाहिए और प्रशिक्षण विधियों, प्रक्रियाओं, प्रशिक्षण के बाद मूल्यांकन विधियों, सहकर्मी समीक्षा और नए कर्मचारियों की प्रारंभिक ऑनबोर्डिंग के दौरान सलाह के दृष्टिकोण से सुधार किया जाना चाहिए। इससे ऐसी घटनाओं की पुनरावृत्ति होने से रोका जा सकेगा।
उदाहरण के लिए, उपस्थिति दोषों पर प्रशिक्षण में नए कर्मचारियों को उपस्थिति मानकों या कार्य निर्देशों को समझाने के साथ-साथ दोष पहचान में अभ्यास के लिए दोषों के पर्याप्त भौतिक नमूने प्रदान करना शामिल होना चाहिए। इसके अतिरिक्त, दोषों को प्रभावी ढंग से पहचानने की कर्मचारियों की क्षमता का परीक्षण करने के लिए उपस्थिति दोष वाले उत्पादों को कृत्रिम रूप से सामान्य उत्पादन में पेश किया जा सकता है।
जब कर्मचारी पहली बार काम करना शुरू करते हैं, तो उन्हें मानक सीमा के निकट भागों का आकलन करने के लिए एक मास्टर शिल्पकार या गुणवत्ता नियंत्रण कर्मियों से परामर्श लेना चाहिए। नए कर्मचारियों को केवल अस्थायी प्रशिक्षण के बाद जल्दबाजी में नौकरी पर रखने से रोकने के लिए प्रमुख स्थिति प्रबंधन और नौकरी प्रशिक्षण के लिए एक प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए।
■ क्या कार्य योजना उचित है?
उदाहरण के लिए, क्या दृश्य निरीक्षण की आवश्यकता वाले कार्यस्थलों पर प्रकाश स्रोत की प्रकाश तीव्रता उपयुक्त है? क्या दृश्य निरीक्षण कार्यक्षेत्र की ऊंचाई वर्कपीस को मोड़ने और अवलोकन के लिए उपयुक्त है? क्या कर्मचारियों के दृश्य निरीक्षण अवलोकन के क्रम की योजना बनाई और मानकीकृत किया गया है?
दूसरे शब्दों में, भागों की उपस्थिति का निरीक्षण करते समय, कर्मचारियों को किन सतहों और बिंदुओं को देखना चाहिए? क्या वर्कपीस को मोड़ने का क्रम और नेत्र गति पथ निश्चित है?
क्या दृश्य निरीक्षण और उत्पादन संचालन निर्धारित चक्र समय के भीतर पूरा किया जा सकता है?
■ क्या कर्मचारियों को विशेष ध्यान देने की याद दिलाने के लिए बार-बार होने वाले दृश्य दोषों के लिए गुणवत्ता चेतावनी कार्ड पोस्ट किए गए हैं?
■ सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि क्या दृश्य दोषों को कम करने और समाप्त करने के लिए स्रोत पर कारणों की जांच की जाती है?
उदाहरण के लिए, धक्कों और डेंट के मुद्दे के संबंध में, क्या असेंबली लाइन पर उत्पाद परिवहन रोलर्स भागों में टकराएंगे?
क्या उत्पादों के बीच धक्कों और खरोंचें होंगी?
क्या लॉजिस्टिक्स और टर्नओवर टूलींग उचित हैं? क्या वर्कपीस की कोई स्टैकिंग है?
क्या कर्मचारियों को संभालने और वर्कपीस प्लेसमेंट के दौरान टकराने या खटखटाने का जोखिम है?
02. गलत लेबलिंग
असेंबली संयंत्रों में गलत लेबलिंग एक गंभीर समस्या है, जिससे संभावित रूप से लाइन रुक जाती है। निम्नलिखित दृष्टिकोण से सुधार किये जा सकते हैं:
■ साइट पर मुद्रण: आवश्यकतानुसार प्रिंट करें, पहले से लेबल छापने पर रोक लगाएं।
आम तौर पर, सख्त ओईएम को आपूर्तिकर्ताओं से उत्पादन लाइन पर पैकेजिंग स्टेशन पर लेबल प्रिंटर स्थापित करने की आवश्यकता होती है। यदि कारखाने में कई उत्पादन लाइनें हैं, तो डाउनस्ट्रीम पैकेजिंग स्टेशन पर प्रत्येक लाइन का अपना स्वतंत्र लेबल प्रिंटर होना चाहिए। कार्यालय में बड़ी संख्या में लेबल छापने से बचें।
कुछ फ़ैक्टरियाँ विभिन्न उत्पादों को संभालती हैं, संभवतः विभिन्न बैचों से, और कार्यालय में बड़ी संख्या में लेबल मुद्रित करना पसंद करती हैं, फिर उन्हें उत्पादन लाइन में लाती हैं और पैकेजिंग के दौरान उन्हें बाहर निकाल देती हैं। वैकल्पिक रूप से, वे पहले बक्सों को पैकेज करते हैं, उन्हें एक साथ रखते हैं, और फिर उन सभी पर एक साथ लेबल लगाते हैं। कुछ फ़ैक्टरियाँ पैक किए गए बक्सों को शिपमेंट से पहले लेबल करने से पहले कई दिनों तक छोड़ देती हैं।
ये ग़लत प्रथाएँ समस्याएँ पैदा करने वाली हैं।
■ यदि ग्राहक को स्पष्ट रूप से एक अलग प्रिंटर की आवश्यकता नहीं है, और फ़ैक्टरी अभी तक एक समर्पित लेबल प्रिंटर का उत्पादन नहीं कर सकती है, तो लेबल सटीकता सुनिश्चित करने के लिए चेंजओवर त्रुटि {{0}प्रूफ़िंग का उपयोग किया जा सकता है।
सीधे शब्दों में कहें, जब एक ही लाइन पर कई उत्पादों का उत्पादन किया जाता है, तो एक अलग उत्पाद मॉडल को संसाधित करने के लिए स्विच करने से पहले, सभी कच्चे माल, तैयार उत्पाद, अर्ध-तैयार उत्पाद, टूलींग, काटने के उपकरण, सहायक उपकरण, विभिन्न कार्य निर्देश, रिकॉर्ड शीट, पैकेजिंग सामग्री, उपकरण में उपयोग किए जाने वाले प्रोग्राम और प्रक्रिया पैरामीटर सहित, और निश्चित रूप से, लेबल, उत्पादित किए जाने वाले उत्पाद के मॉडल से मेल खाने के लिए स्विच किए जाते हैं।
जो भी चीज़ मेल नहीं खाती उसे उत्पादन लाइन से और ऑपरेटर की पहुंच से हटा दिया जाता है, या सील कर दिया जाता है। इससे दुरुपयोग असंभव हो जाता है; इसे चेंजओवर एरर {{1}प्रूफ़िंग कहा जाता है।
चेंजओवर के दौरान, ऑपरेटर यह जांचने और रिकॉर्ड करने के लिए "चेंजओवर एरर-प्रूफिंग चेकलिस्ट" का उपयोग करते हैं कि सभी हार्डवेयर और सॉफ्टवेयर परिवर्तन लागू किए गए हैं, और टीम लीडर आपसी जांच करते हैं।
03. मात्रा की कमी के मुद्दे
कर्मियों के बीच आपसी जांच बढ़ाने से दक्षता कम हो सकती है। इसलिए, काउंटरों का उपयोग करने के अलावा, निम्नलिखित दृष्टिकोण से सुधारों पर विचार किया जा सकता है:
■ नियमित उत्पादों के लिए, उन्हें बड़े करीने से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।
पैकेजिंग बॉक्स या सामग्री बिन में पंक्तियों, स्तंभों और परतों की एक निश्चित संख्या मात्रा निरीक्षण को व्यवस्था की दृश्य जांच में बदल देती है, जिससे मात्रा की पुष्टि बहुत सहज हो जाती है।
■ यदि धक्कों और कुचलने से सुरक्षा की आवश्यकता है, तो उत्पादों को एक ही स्थान पर व्यवस्थित करने के लिए कस्टम निर्मित ब्लिस्टर बॉक्स या डिवाइडर वाले सामग्री डिब्बे पर विचार करें। यदि कोई स्थान नहीं भरा गया है, या कोई हिस्सा गायब है, तो यह अपर्याप्त मात्रा को इंगित करता है।
■ वजन करने की विधि.
हालाँकि, जब कई हिस्से होते हैं, और प्रत्येक हिस्से का वजन एक निश्चित सीमा के भीतर घटता-बढ़ता रहता है, तो इससे वजन करके गलत मात्रा का निर्धारण हो सकता है।
इस मामले में, बड़े पैकेज के भीतर कई छोटे पैकेज स्थापित करने पर विचार करें। छोटे पैकेजों की संख्या इस प्रकार निर्धारित की जानी चाहिए कि कुल वजन में उतार-चढ़ाव की सीमा का सिग्मा एक हिस्से के वजन के एक -वें हिस्से से कम हो।
04. गुम प्रसंस्करण चरण
निरंतर उत्पादन लाइनें स्थापित करने और प्रक्रिया त्रुटि निवारण को लागू करने के अलावा, निम्नलिखित पहलुओं में सुधार पर विचार किया जा सकता है:
■ स्वयं निरीक्षण और पारस्परिक निरीक्षण बढ़ाएँ।
प्रत्येक प्रक्रिया को जारी करने से पहले, ऑपरेटर को स्वयं निरीक्षण करना चाहिए कि उस प्रक्रिया का प्रसंस्करण पूरा हो गया है या नहीं, और निरीक्षण के बाद उसे छोड़ दें या सामग्री रैक या सामग्री बिन में वापस रख दें। प्रसंस्करण से पहले, अगली प्रक्रिया का निरीक्षण करना चाहिए कि पिछली प्रक्रिया का प्रसंस्करण या असेंबली कार्य पूरा हो गया है या नहीं।
■ निश्चित स्थिति प्रबंधन और भंडारण।
एकल मशीन संचालन के लिए, संसाधित किए जाने वाले हिस्से और पहले से ही संसाधित किए गए हिस्सों को प्रत्येक कार्य केंद्र पर अलग-अलग और एक निश्चित स्थिति में रखा जाना चाहिए। आम तौर पर, संसाधित होने वाले हिस्से बाईं ओर होते हैं और पहले से संसाधित हिस्से दाईं ओर होते हैं।
मिश्रित भण्डारण सख्त वर्जित है। संसाधित किए जाने वाले हिस्से और पहले से संसाधित हिस्से एक ही रैक या बॉक्स पर नहीं रखे जाने चाहिए। कार्य में {{3}प्रक्रिया टर्नओवर क्षेत्र में, कार्य{4}में{5}प्रक्रिया में पूर्ण बक्सों को भी अलग-अलग प्रक्रिया चरणों के अनुसार अलग-अलग क्षेत्रों में रखा जाना चाहिए, और स्पष्ट रूप से लेबल किया जाना चाहिए।
■ प्रोसेस ट्रैकिंग कार्ड लटकाएं।
एकल मशीन उत्पादन लाइनों के लिए, ट्रैकिंग कार्ड को प्रक्रिया चरण का संकेत देते हुए रैक या कार्ट पर लटकाया जाना चाहिए।
05. गलत सामग्री जारी करना
सबसे आम त्रुटि यह है कि उत्पादों के एक या दो अलग-अलग मॉडलों को ज्यादातर सही उत्पादों के एक बड़े पैकेज में मिलाया जाता है। यह आम तौर पर निम्नलिखित कारणों से होता है; इन पहलुओं को ठीक करने से मिश्रित सामग्रियों की समस्या काफी हद तक खत्म हो जाएगी।
■ इस समस्या का सबसे बुनियादी कारण उचित परिवर्तन त्रुटि निवारण की कमी है।
ऐसे उदाहरण हैं जहां उत्पादन कार्यस्थानों और उत्पादन लाइनों के साथ-साथ प्रक्रिया में तैयार उत्पादों और कार्यों के विभिन्न मॉडल मौजूद हैं।
■ इसी तरह, उत्पादों के विभिन्न मॉडल पैकेजिंग और निरीक्षण क्षेत्रों में बिखरे हुए और एक साथ मिश्रित हो सकते हैं।
इसलिए, निश्चित स्थिति प्रबंधन और 5एस अभी भी मूलभूत आवश्यकताएं हैं, न कि केवल साधारण साफ-सफाई और साफ़-सफ़ाई। उपरोक्त मुद्दों के अलावा, कर्मचारियों द्वारा उद्धृत एक और सामान्य कारण यह है कि "परीक्षण भागों को योग्य भागों के साथ मिलाया गया और प्रस्तुत किया गया।"
हम अक्सर पूछते हैं, आपने यह कैसे निर्धारित किया कि वह भाग एक परीक्षण भाग था?
क्या भाग में ट्रैसेबिलिटी नंबर है?
क्या परीक्षण भाग के निरीक्षण रिकॉर्ड ट्रैसेबिलिटी संख्या के अनुरूप हैं?
यहां तक कि अगर एक परीक्षण भाग वास्तव में योग्य उत्पादों के साथ मिलाया गया था, तो कारखाने को कई क्षेत्रों में अपने प्रबंधन तरीकों का विश्लेषण और सुधार करने की आवश्यकता है, जिसमें गैर-अनुरूप उत्पादों की निश्चित प्लेसमेंट और लेबलिंग, परीक्षण भागों की निश्चित प्लेसमेंट और लेबलिंग, पूर्व-शुरू निरीक्षण और पुष्टि, और प्रथम-टुकड़े की पुष्टि शामिल है, बजाय इसे केवल परिचालन त्रुटियों के लिए जिम्मेदार ठहराने के।
