इंजेक्शन मोल्ड डिजाइन और प्रसंस्करण - यहां आपके लिए एक गाइड है।

निर्माण सामग्री

अनुप्रयोग आवश्यकताओं के आधार पर उपयुक्त मोल्ड स्टील का चयन किया जाना चाहिए। प्रोटोटाइपिंग के लिए, कठोर मोल्ड स्टील अनावश्यक है। ज्यादातर मामलों में, प्रोटोटाइप चरण के दौरान लागत कम करने और मोल्ड समायोजन की सुविधा के लिए पूर्व-कठोर स्टील या एल्यूमीनियम का उपयोग किया जाता है। ये नरम धातुएँ पर्याप्त परीक्षण टुकड़े और पूर्वनिर्मित भागों को भी ढाल सकती हैं। पूर्व {{5}कठोर मोल्ड स्टील्स (जैसे कि पी -20 या एनएकेआर-55) का उपयोग अक्सर बड़े पैमाने के मोल्डों के लिए किया जाता है क्योंकि बड़े अनुप्रयोगों के लिए मोल्ड स्टील को सख्त करना अव्यावहारिक है।

उच्च उत्पादन मात्रा के लिए, कोर और कैविटी के लिए कठोर मोल्ड स्टील की आवश्यकता होती है। S-7, H-13 और स्टेनलेस स्टील 420 सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले स्टील हैं। एस-7 एक उत्कृष्ट मोल्ड स्टील है जिसका उपयोग विस्तारित उत्पादन कार्यों के लिए किया जा सकता है। यदि बहुत अधिक पिघलने और मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है, तो एच-13 स्टील का चयन किया जाना चाहिए। H-13 का उपयोग हॉट रनर मैनिफोल्ड्स के निर्माण के लिए भी किया जा सकता है। H-13 में बहुत अधिक तापमान होता है और यह इसकी कठोरता को प्रभावित किए बिना बहुत अधिक मोल्ड प्रसंस्करण तापमान का सामना कर सकता है।

स्टेनलेस स्टील मोल्ड स्टील्स के लिए सबसे अच्छा विकल्प है जहां उच्च पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती है या जहां पर्यावरण में महत्वपूर्ण संक्षेपण होता है। उच्च - घिसे-पिटे मोल्ड कैविटी इंसर्ट को A2, ASP23, या D-2 प्रकार के स्टील्स का उपयोग करके बनाया जा सकता है।

सभी मोल्ड स्टील्स को किसी प्रकार की कोटिंग द्वारा घिसाव और क्षरण से बचाया जा सकता है। केवल स्टेनलेस स्टील की मरम्मत वेल्डिंग और मशीनिंग के माध्यम से की जा सकती है। मौजूदा कोटिंग वाले स्टील्स के लिए, कोटिंग हटाने के बाद ही मरम्मत संभव है। मरम्मत के बाद, लेप दोबारा लगाना होगा।

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सतही समापन

ढले हुए हिस्सों की सतह की फिनिश सौंदर्य आवश्यकताओं, ग्राहक की जरूरतों और कार्यक्षमता के आधार पर भिन्न हो सकती है। SPI #1 की दर्पण जैसी उच्च - चमकदार फिनिश से लेकर नक़्क़ाशी के माध्यम से प्राप्त बनावट वाली सतहों तक, LNP कंपोजिट वस्तुतः किसी भी प्रकार के ढाले हुए भाग की सतह फिनिश प्राप्त कर सकते हैं। यह समझना महत्वपूर्ण है कि कुछ सामग्रियां कुछ निश्चित मोल्ड सतह फिनिश के साथ बेहतर प्रदर्शन प्रदर्शित करती हैं। उदाहरण के लिए, पॉलीप्रोपाइलीन उच्च चमक वाले सांचों की तुलना में मैट सांचों में काफी बेहतर रिलीज गुण दिखाता है। उच्च फिलर रेजिन के साथ उच्च चमक फिनिश प्राप्त करना कठिन है। उतार

मोल्ड के प्रदर्शन को अधिकतम करने के लिए वेंटिलेशन मोल्डिंग चक्र का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। जब थर्मोप्लास्टिक सामग्री मोल्ड गुहा में प्रवेश करती है, तो हवा को बाहर निकालने की आवश्यकता होती है। वेंट आमतौर पर अंतिम भरे हुए क्षेत्रों में, सीम लाइन के पास और रनर सिस्टम पर स्थित होते हैं। पार्टिंग लाइन के चारों ओर वितरित अतिरिक्त वेंट समग्र वेंटिंग प्रदर्शन में काफी सुधार कर सकते हैं। सांचे में बची हुई गैस सांचे वाले हिस्से पर जलने के निशान के रूप में दिखाई देती है। अंगूठे का एक बुनियादी नियम यह है कि मोल्ड में गैस उसी दर से बाहर निकलने में सक्षम होनी चाहिए जिस दर पर प्लास्टिक गुहा में प्रवेश करता है।

शून्य गहराई उपयोग की गई सामग्री के आधार पर भिन्न होती है - आम तौर पर, अनाकार थर्मोप्लास्टिक्स को उनकी उच्च चिपचिपाहट के कारण अधिक शून्य गहराई की आवश्यकता होती है।

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सिंगल -गुहा और मल्टी{1}}गुहा

उद्योग में तीन बुनियादी प्रकार के सांचों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से एलएनपी कंपोजिट का उपयोग करने वाले सांचों के लिए।

सबसे आम प्रकार चित्र 1 में दिखाए गए दो -प्लेट कोल्ड रनर कॉन्फ़िगरेशन है। सामग्री को रनर बुशिंग और रनर सिस्टम के माध्यम से भाग में इंजेक्ट किया जाता है। ठंडा होने के बाद, सभी ढले हुए हिस्सों को बाहर निकाल दिया जाता है (गेट, रनर और स्प्रूज़ सहित)। फिर हिस्सों को हटा दिया जाता है, और शेष रनर्स और स्प्रूज़ को त्याग दिया जाता है या पुनर्नवीनीकरण किया जाता है।

चित्र 2 कोल्ड रनर के साथ एक तीन -प्लेट मोल्ड दिखाता है। इस डिज़ाइन के साथ, सामग्री को रनर और स्प्रू सिस्टम के माध्यम से भाग गुहा में इंजेक्ट किया जाता है। ठंडा होने के बाद, सांचे को खोला जाता है, जिससे हिस्से को गेट और रनर से अलग कर दिया जाता है। भाग धावकों से स्वाभाविक रूप से गिर जाता है। रनर, गेट और स्प्रूज़ को अभी भी पुनर्चक्रित करने या त्यागने की आवश्यकता है।

चित्र 3 एक विद्युत रूप से गर्म हॉट रनर मैनिफोल्ड मोल्ड दिखाता है। मैनिफोल्ड और गेट जांच चैनलों को पॉलिमर के पिघले तापमान पर या उसके करीब गर्म किया जाता है, जिससे सामग्री पिघली रहती है। इससे रनर्स, गेट्स और स्प्रूस से निकलने वाले कचरे को संभालने की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। ये प्रणालियाँ पारंपरिक दो{{4}प्लेट या तीन-प्लेट डिज़ाइनों की तुलना में अधिक महंगी हैं, लेकिन सामग्री का बेहतर थर्मल नियंत्रण प्रदान करती हैं और कम अपशिष्ट उत्पन्न करती हैं।

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गरम धावक

फुल हॉट रनर मोल्ड्स, या "रनरलेस" मोल्ड्स, कई फायदे प्रदान करते हैं, लेकिन मोल्ड कैविटी में बहने वाले पिघल के उचित नियंत्रण को सुनिश्चित करने के लिए सावधानीपूर्वक डिजाइन की आवश्यकता होती है। जबकि रनरलेस मोल्ड्स मोल्डिंग ऑपरेशन के दौरान वस्तुतः कोई अपशिष्ट उत्पन्न नहीं करते हैं, वे स्टार्टअप पर समस्याओं से ग्रस्त होते हैं, विशेष रूप से अर्ध क्रिस्टलीय एलएनपी कंपोजिट के साथ, जो तेजी से जमने का खतरा होता है। अनुसरण करने योग्य सिद्धांतों में शामिल हैं:

• विशेष रूप से एप्लिकेशन के लिए डिज़ाइन किए गए केवल संतुलित हॉट रनर मैनिफोल्ड सिस्टम का ही उपयोग करें।

• उपयोग की गई सामग्री के आधार पर, हॉट रनर को खुले गेट बेस प्लेट, या अवशेष मुक्त मोल्डिंग के लिए वाल्व गेट का उपयोग करके भाग पर सीधे डालने की अनुमति देने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है, या गेट को एक छोटे सतह रनर पर स्थित किया जा सकता है।

• गर्म धावक पथ और गर्म बेस प्लेट को मोल्ड गुहा में एक सुचारू प्रवाह पथ प्रदान करना चाहिए और बाहरी रूप से गर्म होना चाहिए।

• लंबे ग्लास फाइबर प्रबलित रेजिन का उपयोग करते समय, गेट अवशेष अपरिहार्य है।

• अलग-अलग निर्माताओं से अलग-अलग घटकों का उपयोग करने के बजाय, एक ही हॉट रनर निर्माता से प्राप्त संपूर्ण सिस्टम का उपयोग करें।

• गेट का आकार जोड़ी गई सामग्री की मात्रा और प्रकार, भाग के आकार/अनुपात और दीवार की मोटाई पर निर्भर करता है।

• हॉट रनर डिज़ाइन के बारे में अधिक जानकारी के लिए, GE प्लास्टिक समूह के तकनीकी कर्मियों से परामर्श लें।

2. प्लास्टिक प्रसंस्करण उद्योग में सामान्य मोल्ड सतह संवर्धन विधियों के लिए गाइड

नीचे दी गई तालिका संक्षारण प्रतिरोध या पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए मोल्डिंग ऑपरेटरों और मोल्ड निर्माताओं को विभिन्न प्रकार के सामान्य मोल्ड स्टील उपचार प्रदान करती है। अन्य समाधान भी मौजूद हो सकते हैं.

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3. धावक, स्प्रूज़ और गेट

स्प्रू बुशिंग्स

पारंपरिक साँचे का उपयोग करते समय, गर्म सामग्री स्प्रू बुशिंग के माध्यम से साँचे में प्रवेश करती है। रनर सिस्टम सामग्री को गेट के माध्यम से मोल्ड कैविटी में निर्देशित करता है। पिघले हुए हिस्से के उचित वितरण और ढले हुए भाग के सही निष्कासन के लिए स्प्रू बुशिंग का उचित डिजाइन और आकार महत्वपूर्ण है। मोल्ड खुलने पर स्प्रू अवरोध को रोकने के लिए स्प्रू "ओ" व्यास नोजल निकास व्यास से लगभग 20% बड़ा होना चाहिए। स्प्रू आयामों का एक योजनाबद्ध आरेख नीचे दिखाया गया है। "O" आयाम का पुर्जों और धावकों के आकार से भी गहरा संबंध है। पारंपरिक रनर बुशिंग के स्थान पर हीटेड रनर बुशिंग का उपयोग किया जा सकता है। एक गर्म धावक (या "गर्म" झाड़ी) की प्रारंभिक लागत "ठंडे" झाड़ी की तुलना में अधिक हो सकती है, लेकिन यह अपशिष्ट को काफी कम कर देती है क्योंकि यह प्रत्येक भाग या धावक प्रणाली के साथ चलने वाले धावक को समाप्त कर देती है। गर्म झाड़ी के साथ, धावक प्रणाली में प्रवेश करने वाले पिघले तापमान का नियंत्रण अधिक सटीक हो सकता है।

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धावक डिजाइन

अनावश्यक दबाव कम करने के लिए धावकों की लंबाई यथासंभव छोटी होनी चाहिए। एक वृत्ताकार क्रॉस-सेक्शन बेहतर है। यदि रनर को सांचे में आधा रखा जाना है, तो गोल तली वाले ट्रेपोजॉइडल रनर का उपयोग करें। अर्ध-गोलाकार और सपाट धावक अकुशल हैं और अनुशंसित नहीं हैं। धावकों को सामग्री को एक या अधिक भागों में समान रूप से और अप्रतिबंधित प्रवाहित होने देना चाहिए (यदि एकाधिक गुहाओं का उपयोग किया जाता है)। आमतौर पर, एक धावक को प्रत्येक 90 डिग्री रोटेशन के लिए व्यास में 20% कम करने की आवश्यकता होती है। रनर सिस्टम को डिज़ाइन करते समय इस पर विचार किया जाना चाहिए। गोलाकार धावक व्यास आमतौर पर 0.125" - 0.375" (3.2 - 9.5 मिमी) होते हैं। छवि

गेट |

एलएनपी मिश्रित भागों के लिए गेट डिज़ाइन को मोल्ड में तनाव पैदा किए बिना पर्याप्त मशीनिंग मार्जिन प्रदान करना चाहिए। उपयोग किए गए गेट के प्रकार (यानी, पनडुब्बी, किनारा, पीछे की ओर, आदि) के आधार पर, कुछ बुनियादी गेट आयाम भरने की दर, मोल्ड गुहा में बहने वाली सामग्री की मात्रा और भाग की ठोसकरण दर को नियंत्रित करते हैं।

दीवार की मोटाई गेट का आकार निर्धारित करती है, जबकि भाग की ज्यामिति भाग पर गेट का स्थान निर्धारित करती है। तीन प्रमुख गेट आयाम हैं: गहराई, चौड़ाई और चेहरा। कई गेट प्रकारों के लिए विशिष्ट डिज़ाइन अगले पृष्ठ पर दिखाए गए हैं।

गेट का आकार/स्थान

• वर्टन लंबे फाइबर कंपोजिट के लिए न्यूनतम गेट का आकार 0.040" (1 मिमी), 0.100" (2.5 मिमी) है - गोल या ट्रैपेज़ॉइडल - 50 - 60% दीवार की मोटाई (क्रिस्टलीय कंपोजिट के लिए) - 50 - 75% दीवार की मोटाई (अनाकार कंपोजिट के लिए)

• आदर्श रूप से, गेट को वहां रखा जाना चाहिए जहां दीवार का हिस्सा सबसे मोटा हो - बैकफ़िलिंग और "जेटिंग" को रोकने के लिए गेट को सीधे दीवार या झाड़ी के साथ संरेखित करें (वर्टन लंबे फाइबर कंपोजिट को छोड़कर) - वर्टन कंपोजिट के लिए सुरंग गेट की अनुशंसा नहीं की जाती है।