चित्र 1 लगभग 2.5 मिमी की औसत दीवार मोटाई के साथ एक मोटरसाइकिल बफर कास्टिंग दिखाता है। मशीनिंग और एक उपयुक्त स्प्रोकेट फिट करने के बाद, यह बफर असेंबली बन जाती है। सुचारू रियर व्हील मूवमेंट सुनिश्चित करने के लिए, बफर के चार स्प्रोकेट माउंटिंग होल और सेंट्रल बियरिंग होल को असेंबली के दौरान सटीक स्थिति की आवश्यकता होती है।
चित्र 1: बफ़र कास्टिंग
1. मूल कास्टिंग के दोष और सुधार
जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, कास्टिंग संरचना की सीमाओं के कारण, डिमोल्डिंग के दौरान क्लैंपिंग बल अपेक्षाकृत बड़ा है। डिमोल्डिंग की सुविधा के लिए, प्रारंभिक डाई कास्टिंग मोल्ड के इजेक्टर पिन डिज़ाइन को चित्र 2 में दिखाया गया है। इजेक्टर पिन को समायोजित करने के लिए, कास्टिंग पर चार स्प्रोकेट माउंटिंग छेद के लिए नीचे के छेद को मोल्ड पर नहीं बनाया जा सकता है और इसे बाद की मशीनिंग के माध्यम से पूरा किया जाना चाहिए। हालांकि, बाद की मशीनिंग के दौरान, बढ़ते छेद पर मोटी दीवार के कारण, कास्टिंग में गंभीर आंतरिक संकोचन गुहाएं उत्पन्न होती हैं, जो उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करती हैं। इस बीच, क्योंकि थ्रेडेड माउंटिंग छेद में पायलट छेद की कमी होती है, मशीनिंग स्थिति की आवश्यकताएं बहुत अधिक होती हैं। यहां तक कि थोड़ी सी भी लापरवाही से मशीनीकृत कास्टिंग में स्थितिगत त्रुटियां हो सकती हैं, उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल हो सकती है और परिणामस्वरूप उत्पादन क्षमता बेहद कम हो सकती है, बड़े पैमाने पर उत्पादन की मांगों को पूरा करने में असमर्थ हो सकती है।
चित्र 2: मूल कास्टिंग का योजनाबद्ध आरेख
इस समस्या को मौलिक रूप से हल करने के लिए, डाई - कास्टिंग मोल्ड संरचना में सुधार और वृद्धि की जानी चाहिए। रिक्त स्थान पर थ्रेडेड माउंटिंग छेद के लिए पायलट छेद बनाना आवश्यक है। ऐसा करने के लिए, इजेक्टर पिन की स्थिति बदलनी होगी।
विश्लेषण और चर्चा के बाद, इजेक्टर की स्थिति को चित्र 3 में दिखाए गए स्थान पर बदलने और इजेक्टर पिन की संख्या को मूल 4 से बढ़ाकर 8 करने का निर्णय लिया गया।
चित्र 3: बेहतर कास्टिंग का योजनाबद्ध आरेख
उत्पादन के दौरान, यह पाया गया कि क्योंकि इजेक्टर पिन के स्थान पर कास्टिंग दीवार की मोटाई अपेक्षाकृत पतली थी, और कास्टिंग का क्लैंपिंग बल बड़ा था, इसलिए कास्टिंग को आसानी से बाहर नहीं निकाला जा सका। अक्सर, इजेक्शन के दौरान कास्टिंग की निचली सतह में छेद हो जाता था, जिसके परिणामस्वरूप कास्टिंग बिखर जाती थी।
2. नए साँचे के डिज़ाइन में सुधार
इस नई समस्या को हल करने के लिए, या तो इजेक्टर पिनों की संख्या बढ़ाना या कास्टिंग के क्लैंपिंग बल को कम करना आवश्यक होगा। स्थान की कमी के कारण, इजेक्टर पिनों की संख्या बढ़ाना असंभव है; एकमात्र विकल्प कास्टिंग के क्लैम्पिंग बल को कम करना है।
मोल्ड संरचना के आधार पर, हमने कास्टिंग को दो चरणों में बाहर निकालने की अनुमति देकर पहले इजेक्शन के लिए आवश्यक इजेक्शन बल को कम करने का निर्णय लिया। विशिष्ट समाधान इस प्रकार है:
मूविंग मोल्ड कोर का टेल स्टेप 6 मिमी मोटा बनाया गया है, और मूविंग मोल्ड कोर पर माउंटिंग छेद की गहराई 10 मिमी बनाई गई है (जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है)। मोल्ड खोलने के दौरान, गतिशील मोल्ड कोर डाई कास्टिंग के साथ 4 मिमी आगे बढ़ता है, और पहली डिमोल्डिंग पूरी करता है। इसके बाद, इजेक्टर प्लेट बाहर निकलना जारी रखती है, और डाई कास्टिंग को चलती मोल्ड कोर से फिर से बाहर निकाल दिया जाता है, जिससे दूसरा डिमोल्डिंग पूरा हो जाता है। दो डिमोल्डिंग ऑपरेशन करने से, प्रत्येक डिमोल्डिंग के लिए आवश्यक बल कम हो जाता है, जिससे डाई कास्टिंग को आसानी से बाहर निकालने की अनुमति मिलती है।
चित्र 4: बफर बॉडी मूविंग मोल्ड कोर
डाई कास्टिंग की डिमोल्डिंग समस्या को हल करने के बाद, अगले चक्र में निश्चित मोल्ड कोर को सटीक रूप से रीसेट करना अभी भी आवश्यक है; अन्यथा, कास्टिंग के आयाम बदल जाएंगे, और गुणवत्ता की गारंटी नहीं होगी। निश्चित मोल्ड कोर का पुनर्स्थापन मोल्ड की अपनी संरचना का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है। गतिशील मोल्ड कोर और स्थिर मोल्ड कोर एक साथ फिट होते हैं; मोल्ड बंद करने के दौरान, निश्चित मोल्ड कोर इजेक्शन के बाद चलने वाले मोल्ड कोर को पीछे धकेलता है, जिससे सटीक पुनर्स्थापन सुनिश्चित होता है।
मोल्ड संरचना में यह सुधार मूल रूप से बफर डाई कास्टिंग में स्प्रोकेट माउंटिंग होल की कमी की समस्या को हल करता है, जिसने पहले बाद की मशीनिंग को कठिन बना दिया था। यह स्क्रैप दर को कम करता है और बाद की मशीनिंग की उत्पादन क्षमता में काफी सुधार करता है।
