मशीनिंग केंद्र के काटने के उपकरण घिसे हुए और चिपटे हुए हैं! मूल कारण क्या है?

मशीनिंग केंद्रों के लिए, काटने का उपकरण एक उपभोज्य उपकरण है, जो मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान टूटने, घिसने और छिलने का कारण बनेगा। ये घटनाएँ अपरिहार्य हैं, लेकिन अवैज्ञानिक और अमानकीकृत संचालन और अनुचित रखरखाव जैसे नियंत्रणीय कारण भी हैं। केवल मूल कारण ढूंढकर ही हम समस्या का बेहतर समाधान कर सकते हैं।

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उपकरण टूटने के लक्षण

(1) काटने का किनारा थोड़ा छिला हुआ है

जब वर्कपीस सामग्री की संरचना, कठोरता और मार्जिन असमान होते हैं, तो रेक कोण बहुत बड़ा होता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की धार की ताकत कम होती है, प्रक्रिया प्रणाली कंपन उत्पन्न करने के लिए पर्याप्त कठोर नहीं होती है, या रुक-रुक कर कटाई की जाती है और तीक्ष्णता की गुणवत्ता खराब होती है, काटने की धार के छिलने का खतरा होता है। यानी ब्लेड वाले हिस्से में छोटे-छोटे चिप्स, चिप्स या छिलके होते हैं। जब ऐसा होता है, तो उपकरण अपनी कुछ काटने की क्षमता खो देगा, लेकिन फिर भी वह काम करना जारी रख सकता है। जैसे-जैसे कटाई जारी रहती है, किनारे के क्षेत्र का क्षतिग्रस्त हिस्सा तेजी से फैल सकता है, जिससे अधिक क्षति हो सकती है।

(2) काटने की धार या सिरा टूट गया है

इस प्रकार की क्षति अक्सर काटने की स्थितियों के तहत होती है जो काटने की धार के माइक्रो चिपिंग का कारण बनने वाली स्थितियों से अधिक गंभीर होती हैं, या माइक्रो चिपिंग का आगे का विकास होता है। चिपिंग का आकार और सीमा माइक्रो चिपिंग से बड़ी होती है, जिससे उपकरण पूरी तरह से अपनी काटने की क्षमता खो देता है और काम बंद करना पड़ता है। चाकू की नोक के छिलने को अक्सर टिप लॉस कहा जाता है।

(3) ब्लेड या उपकरण टूट गया है

जब काटने की स्थिति बेहद कठोर होती है, काटने की मात्रा बहुत बड़ी होती है, प्रभाव भार होता है, ब्लेड या उपकरण सामग्री में सूक्ष्म दरारें होती हैं, वेल्डिंग और शार्पनिंग के कारण ब्लेड में अवशिष्ट तनाव होता है, और लापरवाही जैसे कारक होते हैं ऑपरेशन के दौरान ब्लेड या उपकरण क्षतिग्रस्त हो सकता है। टूटन पैदा करता है. इस प्रकार की क्षति होने के बाद, उपकरण का उपयोग जारी नहीं रखा जा सकेगा और उसे नष्ट कर दिया जाएगा।

(4) ब्लेड की सतह छिल जाती है

उच्च भंगुरता वाली सामग्रियों के लिए, जैसे सीमेंटेड कार्बाइड, सिरेमिक, पीसीबीएन, आदि उच्च टीआईसी सामग्री के साथ, सतह संरचना में दोष या संभावित दरारें, या काटने की प्रक्रिया के दौरान वेल्डिंग और पीसने के कारण सतह में अवशिष्ट तनाव के कारण। जब उपकरण की सतह पर्याप्त रूप से स्थिर नहीं होती है या जब यह वैकल्पिक संपर्क तनाव के अधीन होती है, तो सतह छीलना आसान होता है। छिलका रेक की सतह पर हो सकता है, और चाकू पार्श्व की सतह पर हो सकता है। छीलने वाली सामग्री परतदार होती है और छीलने का क्षेत्र बड़ा होता है। लेपित उपकरणों के छिलने की संभावना अधिक होती है। ब्लेड को थोड़ा छीलने के बाद, यह अभी भी काम करना जारी रख सकता है, लेकिन गंभीर रूप से छीलने के बाद, यह अपनी काटने की क्षमता खो देगा।

(5) काटने वाले हिस्सों का प्लास्टिक विरूपण

उनकी कम ताकत और कम कठोरता के कारण, टूल स्टील और हाई-स्पीड स्टील अपने काटने वाले हिस्सों में प्लास्टिक विरूपण से गुजर सकते हैं। जब सीमेंटेड कार्बाइड उच्च तापमान और त्रि-आयामी संपीड़न तनाव के तहत संचालित होता है, तो सतह प्लास्टिक का प्रवाह भी होगा, जिससे कटिंग एज या टिप के प्लास्टिक विरूपण के कारण पतन भी हो सकता है। पतन आम तौर पर तब होता है जब काटने की मात्रा बड़ी होती है और कठोर सामग्री संसाधित की जाती है। TiC-आधारित सीमेंटेड कार्बाइड का लोचदार मापांक WC-आधारित सीमेंटेड कार्बाइड की तुलना में छोटा होता है, इसलिए प्लास्टिक विरूपण का विरोध करने की पूर्व की क्षमता तेज हो जाती है या यह जल्दी विफल हो जाती है। पीसीडी और पीसीबीएन मूल रूप से प्लास्टिक विरूपण से नहीं गुजरते हैं।

(6) ब्लेड का थर्मल क्रैकिंग

जब उपकरण को वैकल्पिक यांत्रिक और थर्मल भार के अधीन किया जाता है, तो काटने वाले हिस्से की सतह अनिवार्य रूप से बार-बार थर्मल विस्तार और संकुचन के कारण वैकल्पिक थर्मल तनाव उत्पन्न करेगी, जिससे ब्लेड की थकान और दरार हो जाएगी। उदाहरण के लिए, जब एक कार्बाइड मिलिंग कटर उच्च गति मिलिंग करता है, तो कटर के दांत लगातार आवधिक प्रभावों और वैकल्पिक थर्मल तनाव के अधीन होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप रेक चेहरे पर कंघी के आकार की दरारें होती हैं। हालाँकि कुछ उपकरणों में स्पष्ट रूप से वैकल्पिक भार और तनाव नहीं होते हैं, सतह और आंतरिक परतों के बीच असंगत तापमान के कारण थर्मल तनाव भी होगा। इसके अलावा, उपकरण सामग्री के भीतर अपरिहार्य दोष हैं, इसलिए ब्लेड में दरारें भी विकसित हो सकती हैं। कभी-कभी दरार बनने के बाद भी उपकरण कुछ समय तक काम करना जारी रख सकता है, और कभी-कभी दरार तेजी से फैलती है जिससे ब्लेड टूट जाता है या ब्लेड की सतह गंभीर रूप से छिल जाती है।

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उपकरण घिसाव के कारण

(1) घर्षणकारी घिसाव

संसाधित की जाने वाली सामग्री में अक्सर अत्यधिक उच्च कठोरता वाले छोटे कण होते हैं, जो उपकरण की सतह पर खांचे बना सकते हैं। यह अपघर्षक घिसाव है। अपघर्षक घिसाव सभी सतहों पर मौजूद होता है, और रेक सतह पर सबसे अधिक स्पष्ट होता है। इसके अलावा, घर्षण घिसाव विभिन्न काटने की गति पर हो सकता है, लेकिन कम गति वाले काटने के लिए, कम काटने वाले तापमान के कारण, अन्य कारणों से होने वाला घिसाव स्पष्ट नहीं होता है, इसलिए अपघर्षक घिसाव मुख्य कारण है। इसके अलावा, उपकरण की कठोरता जितनी कम होगी, अपघर्षक क्षति उतनी ही अधिक गंभीर होगी।

(2) शीत वेल्डिंग घिसाव

काटने के दौरान, वर्कपीस, कटिंग और सामने और पीछे की ब्लेड सतहों के बीच बहुत अधिक दबाव और मजबूत घर्षण होता है, इसलिए कोल्ड वेल्डिंग होगी। घर्षण जोड़े के बीच सापेक्ष गति के कारण, ठंडी वेल्डिंग में दरारें पड़ जाएंगी और एक पक्ष द्वारा दूर ले जाया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप ठंडी वेल्डिंग खराब हो जाएगी। शीत वेल्डिंग घिसाव आम तौर पर मध्यम काटने की गति पर अधिक गंभीर होता है। प्रयोगों के अनुसार, भंगुर धातुएँ प्लास्टिक धातुओं की तुलना में शीत वेल्डिंग के प्रति अधिक प्रतिरोधी होती हैं; मल्टीफ़ेज़ धातुएँ यूनिडायरेक्शनल धातुओं की तुलना में कोल्ड वेल्डिंग के प्रति कम प्रतिरोधी होती हैं; मौलिक तत्वों की तुलना में धातु यौगिकों में कोल्ड वेल्डिंग का खतरा कम होता है; रासायनिक तत्वों की आवर्त सारणी में समूह बी के तत्वों और लोहे में कोल्ड वेल्डिंग का खतरा कम होता है। हाई-स्पीड स्टील और सीमेंटेड कार्बाइड की कम गति वाली कटिंग के दौरान कोल्ड वेल्डिंग अधिक गंभीर होती है।

(3) प्रसार घिसाव

उच्च तापमान पर काटने की प्रक्रिया और वर्कपीस और उपकरण के बीच संपर्क के दौरान, दोनों तरफ के रासायनिक तत्व ठोस अवस्था में एक दूसरे में फैल जाते हैं, जिससे उपकरण की संरचना और संरचना बदल जाती है, जिससे उपकरण की सतह नाजुक हो जाती है, और उपकरण के घिसाव को बढ़ा रहा है। प्रसार घटना हमेशा उच्च गहराई प्रवणता वाली वस्तुओं से कम गहराई प्रवणता वाली वस्तुओं के निरंतर प्रसार को बनाए रखती है।

उदाहरण के लिए, जब सीमेंटेड कार्बाइड का तापमान 800 डिग्री होता है, तो इसमें मौजूद कोबाल्ट तेजी से चिप्स और वर्कपीस में फैल जाएगा, और डब्ल्यूसी टंगस्टन और कार्बन में विघटित हो जाएगा और स्टील में फैल जाएगा; जब पीसीडी उपकरण स्टील और लौह सामग्री काट रहे हैं, जब काटने का तापमान 800 डिग्री से अधिक है, इस समय, पीसीडी में कार्बन परमाणुओं को एक नया मिश्र धातु बनाने के लिए बड़ी प्रसार तीव्रता के साथ वर्कपीस सतह पर स्थानांतरित किया जाएगा, और उपकरण की सतह होगी रेखांकन किया जाए। कोबाल्ट और टंगस्टन अधिक गंभीरता से फैलते हैं, जबकि टाइटेनियम, टैंटलम और नाइओबियम में मजबूत प्रसार-रोधी क्षमताएं होती हैं। इसलिए, YT कार्बाइड में पहनने का प्रतिरोध बेहतर होता है। सिरेमिक और पीसीबीएन काटते समय, जब तापमान 1000 डिग्री ~ 1300 डिग्री जितना ऊंचा हो तो प्रसार घिसाव महत्वपूर्ण नहीं होता है। चूंकि वर्कपीस, चिप्स और उपकरण एक ही सामग्री से बने होते हैं, काटने के दौरान संपर्क क्षेत्र में एक थर्मोइलेक्ट्रिक क्षमता उत्पन्न होगी। यह थर्मोइलेक्ट्रिक क्षमता प्रसार को बढ़ावा देती है और उपकरण घिसाव को तेज करती है। थर्मोइलेक्ट्रिक क्षमता की क्रिया के तहत इस प्रकार के प्रसार घिसाव को "थर्मोइलेक्ट्रिक घिसाव" कहा जाता है।

(4) ऑक्सीडेटिव घिसाव

जब तापमान बढ़ता है, तो उपकरण की सतह नरम ऑक्साइड उत्पन्न करने के लिए ऑक्सीकृत हो जाती है जो चिप्स द्वारा रगड़ी जाती है और घिसाव का कारण बनती है, जिसे ऑक्सीडेटिव घिसाव कहा जाता है। उदाहरण के लिए: 700 डिग्री ~800 डिग्री पर, हवा में ऑक्सीजन सीमेंटेड कार्बाइड में कोबाल्ट, कार्बाइड, टाइटेनियम कार्बाइड आदि के साथ प्रतिक्रिया करके नरम ऑक्साइड बनाती है; 1000 डिग्री पर, पीसीबीएन जल वाष्प के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया करता है।

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ब्लेड पहनने के पैटर्न

(1) चेहरे की क्षति

प्लास्टिक सामग्री को तेज गति से काटते समय, काटने के बल के करीब रेक सतह के हिस्से चिप्स की कार्रवाई के तहत अर्धचंद्राकार आकार में घिस जाएंगे, इसलिए इसे क्रेटर घिसाव भी कहा जाता है। घिसाव के प्रारंभिक चरण में, उपकरण का रेक कोण बढ़ जाता है, जिससे काटने की स्थिति में सुधार होता है और चिप्स को मोड़ने और तोड़ने में मदद मिलती है। हालाँकि, जब गड्ढे और बढ़ जाते हैं, तो काटने वाले किनारे की ताकत बहुत कमजोर हो जाती है, जिससे अंततः काटने वाला किनारा टूट सकता है और क्षतिग्रस्त हो सकता है। मामला। भंगुर सामग्री को काटते समय, या प्लास्टिक सामग्री को कम काटने की गति और पतली काटने की मोटाई पर काटते समय, क्रेटर घिसाव आम तौर पर नहीं होता है।

(2) टूल टिप घिसाव

टूल टिप घिसाव टूल टिप की आर्क फ्लैंक सतह और आसन्न माध्यमिक फ्लैंक सतह पर घिसाव है। यह उपकरण की पार्श्व सतह पर घिसाव का सिलसिला है। खराब गर्मी अपव्यय स्थितियों और संकेंद्रित तनाव के कारण, घिसाव की दर पार्श्व सतह की तुलना में तेज़ है। कभी-कभी द्वितीयक फ्लैंक सतह पर फ़ीड मात्रा के बराबर दूरी वाले छोटे खांचे की एक श्रृंखला बन जाती है, जिसे ग्रूव वियर कहा जाता है। वे मुख्य रूप से मशीनीकृत सतह पर कठोर परत और काटने वाली रेखाओं के कारण होते हैं। कड़ी मेहनत करने की उच्च प्रवृत्ति वाली कठिन-से-काटने वाली सामग्रियों को काटते समय ग्रूव घिसाव की सबसे अधिक संभावना होती है। टूल टिप घिसाव का वर्कपीस की सतह की खुरदरापन और मशीनिंग सटीकता पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।

(3) पार्श्व सतह का घिसाव

बड़ी कटिंग मोटाई पर प्लास्टिक सामग्री काटते समय, निर्मित किनारे की उपस्थिति के कारण उपकरण का पार्श्व भाग वर्कपीस के संपर्क में नहीं हो सकता है। इसके अलावा, फ़्लैंक सतह आमतौर पर वर्कपीस के संपर्क में आती है, जिससे फ़्लैंक सतह पर एक घिसाव क्षेत्र बनता है। आम तौर पर, कटिंग एज की कामकाजी लंबाई के बीच में, फ्लैंक घिसाव अपेक्षाकृत एक समान होता है, इसलिए फ्लैंक घिसाव की डिग्री को कटिंग एज के इस खंड के फ्लैंक वियर बैंड चौड़ाई वीबी द्वारा मापा जा सकता है।

चूंकि विभिन्न प्रकार के उपकरण लगभग हमेशा अलग-अलग काटने की स्थितियों के तहत फ्लैंक घिसाव से गुजरते हैं, खासकर जब भंगुर सामग्री को काटते हैं या छोटी कटिंग मोटाई के साथ प्लास्टिक सामग्री को काटते हैं, तो उपकरण घिसाव मुख्य रूप से फ्लैंक घिसाव होता है, और घिसाव बैंड चौड़ाई वीबी की माप अपेक्षाकृत सरल होती है , इसलिए वीबी का उपयोग आमतौर पर उपकरण पहनने की डिग्री को इंगित करने के लिए किया जाता है। वीबी जितना बड़ा होगा, न केवल काटने का बल बढ़ेगा और काटने में कंपन होगा, बल्कि यह टूल टिप आर्क पर घिसाव को भी प्रभावित करेगा, जिससे मशीनिंग सटीकता और मशीनी सतह की गुणवत्ता प्रभावित होगी।

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उपकरण को टूटने से कैसे रोकें

(1) संसाधित होने वाली सामग्रियों और भागों की विशेषताओं के अनुसार, विभिन्न प्रकार के काटने वाले उपकरणों की सामग्रियों और ग्रेडों का तर्कसंगत रूप से चयन करें। एक निश्चित कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के आधार पर, उपकरण सामग्री में आवश्यक कठोरता होनी चाहिए।

(2) यथोचित उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का चयन करें। सामने और पीछे के कोणों, मुख्य और सहायक विक्षेपण कोणों, किनारे के झुकाव के कोणों और अन्य कोणों को समायोजित करके, कटिंग एज और टूल टिप को अच्छी ताकत सुनिश्चित की जाती है। उपकरण को ढहने से बचाने के लिए काटने के किनारे पर नकारात्मक कक्ष को पीसना एक प्रभावी उपाय है।

(3) वेल्डिंग और शार्पनिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करें और खराब वेल्डिंग और शार्पनिंग के कारण होने वाले विभिन्न दोषों से बचें। प्रमुख प्रक्रियाओं में उपयोग किए जाने वाले उपकरणों को सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए पीसना चाहिए और दरारों की जांच करनी चाहिए।

(4) उपकरण क्षति को रोकने के लिए अत्यधिक काटने वाले बल और उच्च काटने वाले तापमान से बचने के लिए काटने की मात्रा को उचित रूप से चुनें।

(5) यह सुनिश्चित करने का प्रयास करें कि प्रक्रिया प्रणाली में अच्छी कठोरता हो और कंपन कम हो।

(6) सही संचालन विधियों को अपनाएं और उपकरण को अचानक या उससे कम भार सहन करने से रोकने का प्रयास करें।

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टूल चिपिंग के कारण और प्रति उपाय

(1) ब्लेड ग्रेड और विशिष्टताओं का अनुचित चयन, जैसे कि ब्लेड की मोटाई बहुत पतली है या एक ग्रेड जो बहुत कठोर और बहुत भंगुर है, रफ मशीनिंग के दौरान चुना जाता है।

प्रतिउपाय: ब्लेड की मोटाई बढ़ाएं या ब्लेड को लंबवत स्थापित करें, और उच्च झुकने की शक्ति और कठोरता वाला ग्रेड चुनें।

(2) उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का अनुचित चयन (जैसे कि बहुत बड़े सामने और पीछे के कोण, आदि)।

प्रतिउपाय: आप निम्नलिखित पहलुओं से टूल को फिर से डिज़ाइन कर सकते हैं।
1) आगे और पीछे के कोणों को उचित रूप से कम करें;
2) एक बड़े नकारात्मक किनारे कोण का उपयोग करें;
3) मुख्य विक्षेपण कोण को कम करें;
4) एक बड़े नकारात्मक कक्ष या किनारे वाले चाप का उपयोग करें;
5) ट्रांज़िशन कटिंग एज को पीसें और टूल टिप को मजबूत करें।

(3) ब्लेड की वेल्डिंग प्रक्रिया गलत है, जिससे अत्यधिक वेल्डिंग तनाव या वेल्डिंग दरारें हो जाती हैं।

प्रतिउपाय:
1) तीन तरफ से बंद ब्लेड स्लॉट संरचना का उपयोग करने से बचें;
2) सोल्डर का सही चयन करें;
3) हीटिंग और वेल्डिंग के लिए ऑक्सी-एसिटिलीन लौ का उपयोग करने से बचें, और आंतरिक तनाव को खत्म करने के लिए वेल्डिंग के बाद इसे गर्म रखें;
4) यथासंभव यांत्रिक क्लैम्पिंग संरचनाओं का उपयोग करें।

(4) अनुचित तीक्ष्णता विधि से पीसने में तनाव होगा और दरारें पड़ जाएंगी; पीसीबीएन मिलिंग कटर को तेज करने के बाद, दांतों का कंपन बहुत अधिक होगा, जिससे अलग-अलग दांतों पर अधिक भार पड़ेगा, जिससे चाकू भी टूट जाएगा।

प्रतिउपाय:
1) बाधित पीसने या हीरा पीसने वाले पहिये का उपयोग करें;
2) एक नरम ग्राइंडिंग व्हील चुनें और ग्राइंडिंग व्हील को तेज बनाए रखने के लिए इसे बार-बार ट्रिम करें;
3) तीक्ष्णता की गुणवत्ता पर ध्यान दें और मिलिंग कटर के दांतों की कंपन मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करें।

(5) कटौती राशि का चयन अनुचित है। यदि राशि बहुत बड़ी है, तो मशीन उपकरण उबाऊ हो जाएगा; रुक-रुक कर काटने के दौरान, काटने की गति बहुत अधिक होती है, फ़ीड की मात्रा बहुत बड़ी होती है, और रिक्त मार्जिन असमान होता है, काटने की गहराई बहुत छोटी होती है; उच्च मैंगनीज काटना जब कठोर काम करने की उच्च प्रवृत्ति वाली सामग्रियों का उपयोग किया जाता है, जैसे कि स्टील, फ़ीड की मात्रा बहुत कम होती है, आदि।

प्रतिउपाय: कटौती राशि का पुनः चयन करें।

(6) संरचनात्मक कारण जैसे यांत्रिक रूप से क्लैंप किए गए टूल के टूल ग्रूव की असमान निचली सतह या ब्लेड का बहुत लंबा फैला होना।

प्रतिउपाय:
1) टूल ग्रूव की निचली सतह को ट्रिम करें;
2) काटने वाले द्रव नोजल की स्थिति को उचित रूप से व्यवस्थित करें;
3) कठोर उपकरण धारक ब्लेड के नीचे एक कार्बाइड गैस्केट जोड़ता है।

(7) अत्यधिक औज़ार घिसाव।

प्रतिउपाय: उपकरण बदलें या कटिंग एज को समय पर बदलें।

(8) अपर्याप्त कटिंग द्रव प्रवाह या गलत भरने की विधि से ब्लेड में अचानक गर्मी और दरार आ सकती है।

प्रतिउपाय:
1) काटने वाले तरल पदार्थ का प्रवाह बढ़ाएँ;
2) काटने वाले द्रव नोजल की स्थिति को उचित रूप से व्यवस्थित करें;
3) शीतलन प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए प्रभावी शीतलन विधियों जैसे स्प्रे कूलिंग का उपयोग करें;
4) ब्लेड पर प्रभाव कम करें.

(9) उपकरण गलत तरीके से स्थापित किया गया है, जैसे: काटने का उपकरण बहुत ऊपर या बहुत नीचे स्थापित किया गया है; अंत मिलिंग कटर असममित चढ़ाई मिलिंग आदि का उपयोग करता है।

प्रतिउपाय: उपकरण को पुनः स्थापित करें।

(10) प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता बहुत खराब है, जिससे अत्यधिक काटने वाला कंपन होता है।

प्रतिउपाय:
1) वर्कपीस के सहायक समर्थन को बढ़ाएं और वर्कपीस क्लैंपिंग की कठोरता में सुधार करें;
2) उपकरण की ओवरहैंग लंबाई कम करें;
3) उपकरण के क्लीयरेंस कोण को उचित रूप से कम करें;
4) अन्य कंपन-अवशोषित उपायों का उपयोग करें।

(11) लापरवाह संचालन, जैसे: जब उपकरण वर्कपीस के बीच में कट जाता है, तो उपकरण बहुत तेजी से चलता है; उपकरण को वापस लेने से पहले उपकरण रुक जाता है।

प्रति उपाय: ऑपरेशन विधि पर ध्यान दें।

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बिल्ट-अप एज के कारण, विशेषताएँ और नियंत्रण के उपाय

(1) गठन के कारण

उपकरण और चिप के बीच संपर्क क्षेत्र में, काटने के किनारे के करीब वाले हिस्से में, नीचे की ओर बड़े दबाव के कारण, चिप की अंतर्निहित धातु रेक सतह पर सूक्ष्म रूप से असमान चोटियों और घाटियों में एम्बेडेड होती है, जिससे एक वास्तविक निर्माण होता है धातु से धातु का संपर्क बिना किसी अंतराल के और बंधन पैदा करने वाला। चाकू और चिप के बीच संपर्क क्षेत्र के इस हिस्से को बॉन्डिंग क्षेत्र कहा जाता है। बॉन्डिंग ज़ोन में, रेक फेस पर चिप की निचली परत पर धातु सामग्री की एक पतली परत जमा हो जाएगी। चिप के इस हिस्से की धातु सामग्री में गंभीर विकृति आ गई है और उचित काटने वाले तापमान के तहत इसे मजबूत किया गया है। जैसे-जैसे चिप्स बाहर निकलते रहेंगे, बाद की काटने की कार्रवाई के तहत, स्थिर सामग्री की यह परत चिप्स की ऊपरी परत के सापेक्ष खिसक जाएगी और अलग हो जाएगी, जो निर्मित किनारे का आधार बन जाएगी। इसके बाद, संचित काटने वाली सामग्री की एक दूसरी परत इसके ऊपर बनेगी, और निरंतर संचय की यह परत एक निर्मित किनारे का निर्माण करेगी।

(2) काटने के प्रसंस्करण की विशेषताएं और प्रभाव

1) कठोरता वर्कपीस सामग्री की तुलना में 1.5~2.0 गुना अधिक है। यह काटने के लिए रेक फेस की जगह ले सकता है। इसमें कटिंग एज की सुरक्षा करने और रेक फेस के घिसाव को कम करने का कार्य है। हालाँकि, जब निर्मित किनारा गिर जाता है, तो उपकरण और वर्कपीस के बीच संपर्क क्षेत्र से बहने वाला मलबा उपकरण के फ्लैंक के घिसाव का कारण बनेगा;
2) बिल्ट-अप एज बनने के बाद, उपकरण का कार्यशील रेक कोण काफी बढ़ जाता है, जो चिप विरूपण और काटने के बल को कम करने में सकारात्मक भूमिका निभाता है;
3) क्योंकि निर्मित किनारा काटने वाले किनारे से परे फैला हुआ है, वास्तविक काटने की गहराई बढ़ जाती है और वर्कपीस की आयामी सटीकता को प्रभावित करती है;
4) निर्मित किनारा वर्कपीस की सतह पर "खांचे" का कारण बनेगा और वर्कपीस की सतह के खुरदरेपन को प्रभावित करेगा;
5) निर्मित किनारे के टुकड़े वर्कपीस की सतह में बंध जाएंगे या चिपक जाएंगे और कठोर धब्बे बना देंगे, जिससे वर्कपीस की मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता प्रभावित होगी।

उपरोक्त विश्लेषण से यह देखा जा सकता है कि बिल्ट-अप एज कटिंग प्रसंस्करण, विशेष रूप से फिनिशिंग के लिए हानिकारक है।

(3) नियंत्रण उपाय

चिप की अंतर्निहित सामग्री को रेक सतह से न जोड़कर या विकृत न करके बिल्ट-अप एज की उत्पत्ति से बचा जा सकता है। अत: निम्नलिखित उपाय किये जा सकते हैं।

1) रेक सतह का खुरदरापन कम करें;
2) उपकरण का रेक कोण बढ़ाएं;
3) काटने की मोटाई कम करें;
4) आसानी से निर्मित किनारे बनाने वाली काटने की गति से बचने के लिए कम गति वाली कटिंग या उच्च गति वाली कटिंग का उपयोग करें;
5) वर्कपीस सामग्री की कठोरता बढ़ाने और प्लास्टिसिटी को कम करने के लिए उसका उचित ताप उपचार;
6) अच्छे आसंजन-विरोधी गुणों वाले काटने वाले तरल पदार्थों का उपयोग करें (जैसे कि सल्फर और क्लोरीन युक्त अत्यधिक दबाव काटने वाले तरल पदार्थ)।