1. गेट डिजाइन
इंजेक्शन मोल्ड गेट संपूर्ण गेटिंग सिस्टम का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। इसका स्थान, प्रकार और संख्या सीधे मोल्ड गुहा के भीतर पिघली हुई सामग्री की प्रवाह स्थिति को प्रभावित करती है, जिससे प्लास्टिक के जमने, सिकुड़न और आंतरिक तनाव में परिवर्तन होता है। आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले गेट प्रकारों में साइड गेट, पॉइंट गेट, सबमरीन गेट, डायरेक्ट गेट, फैन गेट और पतले -फिल्म गेट शामिल हैं।
इसलिए, प्लास्टिक प्रवाह दूरी को कम करने के लिए गेट का स्थान चुना जाना चाहिए। लंबी प्रवाह दूरी आंतरिक प्रवाह परत और बाहरी जमी हुई परत के बीच प्रवाह अंतर को बढ़ाती है, जिसके परिणामस्वरूप जमी हुई परत और केंद्रीय प्रवाह परत के बीच प्रवाह और सिकुड़न के कारण अधिक आंतरिक तनाव होता है, जिससे भाग विरूपण में वृद्धि होती है। इसके विपरीत, एक छोटी प्रवाह दूरी गेट से भाग के अंत तक प्रवाह समय को कम कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप मोल्ड भरने के दौरान एक पतली जमी हुई परत बन जाती है, आंतरिक तनाव कम हो जाता है और वारपेज कम हो जाता है।
उदाहरण के लिए, बड़ी, पतली दीवार वाले सटीक प्लास्टिक भागों पर, एकल केंद्र गेट या साइड गेट का उपयोग करने से मोल्डिंग के बाद महत्वपूर्ण विकृत विरूपण होगा क्योंकि रेडियल संकोचन दर परिधीय संकोचन दर से अधिक है। मल्टीपल पॉइंट गेट्स या फिल्म प्रकार के गेट्स का उपयोग प्रभावी ढंग से विरूपण को रोक सकता है; इसलिए, डिज़ाइन चरण के दौरान प्रवाह अनुपात की गणना की जानी चाहिए।
पॉइंट गेट मोल्डिंग का उपयोग करते समय, गेट का स्थान और संख्या भी प्लास्टिक के अनिसोट्रोपिक संकोचन के कारण विरूपण की डिग्री को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है।
फ्लैट, बॉक्स के आकार के प्लास्टिक भागों के लिए अलग-अलग गेट नंबरों के वितरण पर प्रयोग के लिए: 15% ग्लास फाइबर प्रबलित पीए 66 का उपयोग करके, 1450 ग्राम वजन वाले हिस्से में चार दीवारों की प्रवाह दिशा के साथ कई मजबूत पसलियां थीं। समान प्रक्रिया मापदंडों का उपयोग किया गया। गेट विधियाँ: (ए) सीधा गेट, (बी) 5-4 पॉइंट गेट, (सी) 9-8 पॉइंट गेट। प्रयोगात्मक परिणामों से पता चला कि विधि बी के अनुसार गेट स्थापित करने से सर्वोत्तम परिणाम मिले और डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा किया गया। 'सी' पर आधारित गेट डिज़ाइन सीधे गेट से भी बदतर है, जिसमें वॉरपेज डिज़ाइन आवश्यकताओं से 3.6 ~ 5.2 मिमी अधिक है। एकाधिक गेट प्लास्टिक के प्रवाह अनुपात (एल/टी) को छोटा कर देते हैं, जिसके परिणामस्वरूप मोल्ड के भीतर अधिक समान पिघल घनत्व और संकोचन होता है। इसके साथ ही, ढाला हुआ भाग कम इंजेक्शन दबाव के साथ गुहा को भर सकता है, आणविक अभिविन्यास की प्रवृत्ति को कम कर सकता है, आंतरिक तनाव को कम कर सकता है और भाग के विरूपण को कम कर सकता है।
2. शीतलन प्रणाली डिजाइन
इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान असमान शीतलन दर से असमान सिकुड़न हो सकती है, जिससे झुकने वाले क्षण और विरूपण हो सकता है।
उदाहरण के लिए, एक सटीक, सपाट, बड़े प्लास्टिक शेल मोल्ड में, गुहा और कोर के बीच एक बड़े तापमान अंतर के कारण ठंडे मोल्ड गुहा की सतह पर पिघल जल्दी ठंडा हो जाता है, जबकि गर्म मोल्ड गुहा की सतह के पास की परत सिकुड़ती रहती है। इस असमान सिकुड़न के कारण विकृति उत्पन्न होती है। इसलिए, इंजेक्शन मोल्ड के शीतलन प्रणाली डिजाइन को कोर और गुहा के बीच तापमान संतुलन के सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। इसलिए, सटीक फ्लैट प्लास्टिक खोल भागों के लिए, उच्च मोल्डिंग संकोचन वाली सामग्री विरूपण के लिए प्रवण होती है। उत्पादन परीक्षणों से पता चलता है कि तापमान का अंतर 5 डिग्री से 8 डिग्री से अधिक नहीं होना चाहिए।
दूसरे, प्लास्टिक भाग में तापमान की एकरूपता पर विचार करना आवश्यक है, अर्थात, पूरे कोर और गुहा में एक समान तापमान बनाए रखना, समान शीतलन दर और समान संकोचन सुनिश्चित करना, विरूपण को प्रभावी ढंग से रोकना। शीतलन प्रणाली का डिज़ाइन सैद्धांतिक गणनाओं के आधार पर कठोर प्रक्रिया परीक्षणों के माध्यम से निर्धारित किया जाना चाहिए। इसलिए, सांचे पर ठंडा पानी के छेद का स्थान महत्वपूर्ण है।
पाइप की दीवार से गुहा की सतह तक की दूरी निर्धारित करने के बाद, ठंडा पानी के छिद्रों के बीच की दूरी को यथासंभव कम किया जाना चाहिए। यदि आवश्यक हो, अपेक्षाकृत समान शीतलन दर बनाए रखने के लिए, एक गैर-समान व्यवस्था का उपयोग किया जाना चाहिए, जहां सामग्री का तापमान अधिक होता है, वहां अधिक घनी दूरी वाले शीतलन जल छेद होते हैं और जहां सामग्री का तापमान कम होता है, वहां अधिक कम दूरी होती है। साथ ही, चूंकि शीतलन माध्यम का तापमान शीतलन चैनल की लंबाई के साथ बढ़ता है, इसलिए शीतलन सर्किट की लंबाई बहुत लंबी नहीं होनी चाहिए।
3. इजेक्शन मैकेनिज्म डिजाइन
इजेक्शन तंत्र का डिज़ाइन भी सीधे प्लास्टिक भाग के विरूपण को प्रभावित करता है। यदि इजेक्शन तंत्र असंतुलित है, तो यह असमान इजेक्शन बलों का कारण बनेगा, जिससे प्लास्टिक भाग का विरूपण होगा। इसलिए, इजेक्शन तंत्र को डिमोल्डिंग प्रतिरोध के साथ संतुलन बनाने के लिए डिज़ाइन किया जाना चाहिए। प्लास्टिक भाग पर प्रति यूनिट क्षेत्र में अत्यधिक बल को रोकने के लिए इजेक्टर पिन का क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र बहुत छोटा नहीं होना चाहिए, जिससे विरूपण हो सकता है।
इजेक्टर पिन को उच्च डिमोल्डिंग प्रतिरोध वाले क्षेत्रों के जितना संभव हो उतना करीब रखा जाना चाहिए। सटीक फ्लैट प्लास्टिक शेल भागों के लिए, विरूपण को कम करने के लिए जितना संभव हो उतने इजेक्टर पिन का उपयोग किया जाना चाहिए, और इजेक्टर पिन और पुश {{1}प्लेट्स को मिलाकर एक संयुक्त डिमोल्डिंग तंत्र को नियोजित किया जाना चाहिए।
नरम प्लास्टिक का उपयोग करके बड़े, गहरे {{0}गुहा, पतले {{1}दीवार वाले) प्लास्टिक भागों का निर्माण करते समय, डिमोल्डिंग प्रतिरोध अपेक्षाकृत अधिक होता है, और सामग्री अपेक्षाकृत नरम होती है। यदि केवल यांत्रिक इजेक्शन का उपयोग किया जाता है, तो प्लास्टिक का हिस्सा ख़राब हो जाएगा। बहु-घटक संयोजन या वायवीय (हाइड्रोलिक) और यांत्रिक इजेक्शन के संयोजन का उपयोग करने से बेहतर परिणाम मिलेंगे।
