प्लास्टिक सांचों की संरचनात्मक संरचना का चित्रण

मोल्ड इंजेक्शन मोल्डिंग एक प्रसंस्करण विधि है जिसका उपयोग जटिल आकार वाले कुछ हिस्सों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में किया जाता है। विशिष्ट सिद्धांत संदर्भित करता है: गर्म और पिघली हुई प्लास्टिक सामग्री को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के स्क्रू द्वारा धकेला जाता है और उच्च दबाव पर प्लास्टिक मोल्ड की गुहा में इंजेक्ट किया जाता है। ठंडा और जमने के बाद प्लास्टिक मोल्डेड उत्पाद प्राप्त होता है।

प्लास्टिक सांचे में दो भाग होते हैं: एक चल सांचा और एक स्थिर सांचा। चल मोल्ड को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के चल टेम्पलेट पर स्थापित किया जाता है, और स्थिर मोल्ड को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के निश्चित टेम्पलेट पर स्थापित किया जाता है। इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान, चल मोल्ड और स्थिर मोल्ड को डालने की प्रणाली और गुहा बनाने के लिए बंद कर दिया जाता है। जब सांचा खोला जाता है, तो प्लास्टिक उत्पादों को हटाने की सुविधा के लिए चल सांचे और स्थिर सांचे को अलग कर दिया जाता है।

यद्यपि प्लास्टिक के विभिन्न प्रकारों और गुणों, प्लास्टिक उत्पादों के आकार और संरचनाओं और इंजेक्शन मशीनों के प्रकार के कारण प्लास्टिक के सांचों की संरचना भिन्न हो सकती है, लेकिन मूल संरचना एक ही है।

1. प्लास्टिक मोल्ड संरचना को फ़ंक्शन द्वारा विभाजित किया गया है और इसमें मुख्य रूप से शामिल हैं: डालना प्रणाली, तापमान समायोजन प्रणाली, ढाला भागों प्रणाली, निकास प्रणाली, गाइड प्रणाली, इजेक्शन प्रणाली, आदि। उनमें से, डालने का कार्य प्रणाली और ढाला भाग वे भाग हैं जो वे प्लास्टिक के सीधे संपर्क में होते हैं और प्लास्टिक तथा उत्पादों के साथ बदलते हैं। वे साँचे के सबसे जटिल और बदलते हिस्से हैं और उन्हें उच्चतम प्रसंस्करण सहजता और सटीकता की आवश्यकता होती है।

1. गेटिंग सिस्टम: प्लास्टिक के नोजल से कैविटी में प्रवेश करने से पहले रनर भाग को संदर्भित करता है, जिसमें मुख्य चैनल, ठंडी सामग्री कैविटी, रनर और गेट आदि शामिल हैं।

2. मोल्डिंग पार्ट्स सिस्टम: विभिन्न भागों के संयोजन को संदर्भित करता है जो उत्पाद के आकार का निर्माण करते हैं, जिसमें चल मोल्ड, निश्चित मोल्ड और गुहा (अवतल मोल्ड), कोर (उत्तल मोल्ड), रॉड बनाना आदि शामिल हैं। उत्पाद की आंतरिक सतह बनाता है, और गुहा (डाई) उत्पाद की बाहरी सतह का आकार बनाता है। सांचे के बंद होने के बाद, कोर और गुहा सांचे की गुहा बनाते हैं। प्रक्रिया और विनिर्माण आवश्यकताओं के अनुसार, कभी-कभी कोर और डाई को कई टुकड़ों से जोड़ा जाता है, कभी-कभी उन्हें एक पूरे के रूप में बनाया जाता है, और इन्सर्ट का उपयोग केवल उन हिस्सों में किया जाता है जो आसानी से क्षतिग्रस्त हो जाते हैं और प्रक्रिया करना मुश्किल होता है।

3. तापमान समायोजन प्रणाली: इंजेक्शन प्रक्रिया की मोल्ड तापमान आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, मोल्ड के तापमान को समायोजित करने के लिए एक तापमान समायोजन प्रणाली की आवश्यकता होती है। थर्मोप्लास्टिक प्लास्टिक के लिए इंजेक्शन मोल्ड के लिए, शीतलन प्रणाली को मुख्य रूप से मोल्ड को ठंडा करने के लिए डिज़ाइन किया गया है (मोल्ड को गर्म भी किया जा सकता है)। सांचे को ठंडा करने का सामान्य तरीका सांचे में एक ठंडा पानी चैनल खोलना है, और सांचे की गर्मी को दूर करने के लिए परिसंचारी ठंडे पानी का उपयोग करना है। गर्म पानी या गर्म तेल को पारित करने के लिए ठंडे पानी का उपयोग करने के अलावा, मोल्ड के हीटिंग को मोल्ड के अंदर और आसपास भी स्थापित किया जा सकता है। विद्युत ताप तत्व.

4. निकास प्रणाली: यह इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान गुहा में हवा और पिघले प्लास्टिक द्वारा उत्पन्न गैस को मोल्ड से बाहर निकालने के लिए स्थापित की गई है। जब निकास चिकना नहीं होगा, तो उत्पाद की सतह पर हवा के निशान (हवा के निशान), झुलसना आदि बन जाएंगे। खराब: प्लास्टिक मोल्ड की निकास प्रणाली आमतौर पर एक खांचे के आकार का वायु आउटलेट होता है जो मूल गुहा में हवा और पिघल द्वारा लाई गई गैस को डिस्चार्ज करने के लिए मोल्ड में खोला जाता है। जब पिघली हुई सामग्री को मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है, तो मूल रूप से मोल्ड गुहा में मौजूद हवा और पिघल द्वारा लाई गई गैस को सामग्री प्रवाह के अंत में निकास बंदरगाह के माध्यम से मोल्ड से बाहर निकाला जाना चाहिए। अन्यथा, उत्पाद में छिद्र होंगे, खराब कनेक्शन होंगे, और मोल्ड भरना संतोषजनक नहीं होगा, और संचित हवा संपीड़न के कारण उच्च तापमान के कारण उत्पाद को जला भी सकती है। सामान्य परिस्थितियों में, निकास छेद या तो गुहा में पिघले प्रवाह के अंत में या मोल्ड की अलग सतह पर स्थित हो सकता है। उत्तरार्द्ध में डाई के एक तरफ 0.03-0.2 मिमी की गहराई और 1.5-6 मिमी की चौड़ाई के साथ एक उथले खांचे को खोलना है। इंजेक्शन के दौरान, बहुत सारा पिघला हुआ पदार्थ वेंट छेद से बाहर नहीं रिसेगा, क्योंकि पिघला हुआ पदार्थ वहां ठंडा और जम जाएगा और चैनल को अवरुद्ध कर देगा। पिघली हुई सामग्री को गलती से बाहर फैलने और लोगों को घायल करने से रोकने के लिए निकास बंदरगाह को ऑपरेटर के सामने नहीं खोला जाना चाहिए। इसके अलावा, इजेक्टर रॉड और इजेक्टर होल के बीच मैचिंग गैप, इजेक्टर ब्लॉक और स्ट्रिपिंग प्लेट और कोर के बीच मैचिंग गैप का उपयोग हवा को बाहर निकालने के लिए भी किया जा सकता है।

5. गाइड सिस्टम: यह सुनिश्चित करने के लिए स्थापित किया गया है कि मोल्ड को बंद करते समय चल मोल्ड और स्थिर मोल्ड को सटीक रूप से संरेखित किया जा सके। गाइड घटकों को सांचे में स्थापित किया जाना चाहिए। इंजेक्शन मोल्ड में, गाइड घटकों को बनाने के लिए आमतौर पर गाइड पोस्ट और गाइड स्लीव्स के चार सेट का उपयोग किया जाता है। कभी-कभी स्थिति निर्धारण में सहायता के लिए चल सांचे और स्थिर सांचे पर परस्पर मेल खाने वाले आंतरिक और बाहरी शंकु स्थापित करना आवश्यक होता है।

6. इजेक्शन सिस्टम: आम तौर पर इसमें शामिल हैं: इजेक्शन पिन, फ्रंट और रियर इजेक्शन पिन प्लेट्स, इजेक्शन पिन गाइड रॉड, इजेक्शन पिन रिटर्न स्प्रिंग, इजेक्शन पिन प्लेट लॉकिंग स्क्रू, आदि। जब उत्पाद बनता है और मोल्ड में ठंडा होता है, तो सामने और साँचे के पिछले साँचे को अलग करके खोला जाता है। इजेक्शन मैकेनिज्म, इजेक्टर पिन, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के इजेक्टर पिन के दबाव के तहत प्लास्टिक उत्पाद और उसके कंडेनसेट को मोल्ड कैविटी से रनर आउट और रनर स्थिति में धकेलता है। , अगले इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र के साथ आगे बढ़ने के लिए।

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2. संरचना के अनुसार, प्लास्टिक मोल्ड में आम तौर पर कई भाग होते हैं जैसे मोल्ड बेस, मोल्ड कोर, सहायक भाग, सहायक सिस्टम, सहायक सेटिंग्स और डेड-एंड प्रोसेसिंग तंत्र।

1. मोल्ड बेस: आम तौर पर, हमें इसे डिज़ाइन करने की आवश्यकता नहीं होती है। आप इसे सीधे मानक मोल्ड बेस निर्माता से ऑर्डर कर सकते हैं, जिससे मोल्ड को डिजाइन करने में लगने वाले समय की काफी बचत होती है, इसलिए इसे प्लास्टिक मोल्ड मानक मोल्ड बेस कहा जाता है। यह प्लास्टिक मोल्ड का सबसे बुनियादी फ्रेम हिस्सा बनाता है।

2. मोल्ड कोर: मोल्ड कोर भाग प्लास्टिक मोल्ड का मुख्य भाग है। यह साँचे का सबसे महत्वपूर्ण घटक है। प्लास्टिक उत्पाद का निर्माण भाग मोल्ड कोर के अंदर होता है, और अधिकांश प्रसंस्करण समय मोल्ड कोर पर खर्च होता है। हालाँकि, कुछ अपेक्षाकृत सरल साँचे की तुलना में, इसमें साँचे का मुख्य भाग नहीं होता है, और उत्पाद सीधे टेम्पलेट पर बनता है। अधिकांश शुरुआती प्लास्टिक सांचे ऐसे ही थे और अपेक्षाकृत पिछड़े हुए थे।

3. सहायक भाग: प्लास्टिक मोल्ड के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले सहायक भागों में पोजिशनिंग रिंग, इंजेक्शन बुशिंग, इजेक्टर पिन, ग्रैब पिन, सपोर्ट कॉलम, इजेक्शन प्लेट गाइड पोस्ट, गाइड बुशिंग, कचरा नाखून आदि शामिल हैं। उनमें से कुछ मानक हिस्से हैं और ऑर्डर किए जा सकते हैं मोल्ड बेस का ऑर्डर करते समय यह सीधे होता है, और कुछ हिस्सों को स्वयं द्वारा डिज़ाइन करने की आवश्यकता होती है।

4. सहायक प्रणालियाँ: प्लास्टिक साँचे के लिए चार सहायक प्रणालियाँ हैं: डालना प्रणाली, इजेक्शन प्रणाली, शीतलन प्रणाली और निकास प्रणाली। कभी-कभी, क्योंकि उपयोग की जाने वाली प्लास्टिक सामग्री को बहुत उच्च तापमान तक गर्म करने की आवश्यकता होती है, इसलिए कुछ सांचों में हीटिंग सिस्टम भी होगा।

5. सहायक सेटिंग्स: प्लास्टिक मोल्ड की सहायक सेटिंग्स में लिफ्टिंग आई होल, केओ होल (टॉप स्टिक होल) आदि शामिल हैं।

6. डेड एंगल ट्रीटमेंट संरचना: जब किसी प्लास्टिक उत्पाद में डेड एंगल होता है, तो मोल्ड में एक या अधिक डेड एंगल प्रोसेसिंग संरचनाएं भी होंगी। जैसे कि स्लाइडर, झुकी हुई छत, हाइड्रोलिक सिलेंडर आदि। अधिकांश घरेलू पुस्तकों में, मृत सिरों से निपटने के लिए इस तरह के तंत्र को "जुताई तंत्र" कहा जाता है।

दरअसल, प्लास्टिक का सांचा बनाना मुश्किल नहीं है। इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि प्लास्टिक उत्पाद कैसे बदलता है, प्लास्टिक उत्पाद बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले सांचे के लिए, इसकी संरचना उपरोक्त पहलुओं से ज्यादा कुछ नहीं है। साँचे में अंतर यह है कि साँचा बड़ा है या छोटा? प्रत्येक सहायक भाग, सहायक सेटिंग्स और सहायक प्रणालियों की स्थिति या विधियाँ अलग-अलग हैं। मृत कोनों से निपटने की विधि, संरचना, आकार आदि केवल बदल गए हैं। बेशक, डिज़ाइन किए गए सांचे को प्रक्रिया में सरल, जोड़ने में आसान, लंबे समय तक चलने वाला, किफायती और अच्छे आकार के उत्पाद बनाने के लिए डिज़ाइन का अनुभव विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। अच्छे अनुभव के साथ, आप डिज़ाइन और प्रसंस्करण के दौरान आने वाली समस्याओं से निपट सकते हैं, और आप डिज़ाइन परिवर्तनों के बारे में अधिक आश्वस्त होंगे।

3. इंजेक्शन मशीन की संरचनात्मक संरचना: एक सामान्य प्रयोजन इंजेक्शन मशीन में मुख्य रूप से एक इंजेक्शन डिवाइस, एक मोल्ड क्लैंपिंग डिवाइस, एक हाइड्रोलिक ट्रांसमिशन सिस्टम और एक विद्युत नियंत्रण प्रणाली शामिल होती है। इंजेक्शन डिवाइस का मुख्य कार्य प्लास्टिक को समान रूप से प्लास्टिक बनाना और पर्याप्त दबाव और गति के साथ मोल्ड की गुहा में एक निश्चित मात्रा में पिघल को इंजेक्ट करना है। इंजेक्शन डिवाइस में मुख्य रूप से प्लास्टिसाइजिंग पार्ट्स (स्क्रू, बैरल और नोजल से बना) के साथ-साथ हॉपर, ट्रांसमिशन डिवाइस, मीटरिंग डिवाइस, इंजेक्शन और मोबाइल सिलेंडर इत्यादि होते हैं।

मोल्ड क्लैम्पिंग डिवाइस: इसका कार्य मोल्ड के खुलने और बंद होने का एहसास करना है, यह सुनिश्चित करना है कि इंजेक्शन के दौरान मोल्डिंग मोल्ड विश्वसनीय रूप से बंद है, और उत्पाद को हटा दें। मोल्ड क्लैम्पिंग डिवाइस में मुख्य रूप से सामने और पीछे के फिक्स्ड टेम्प्लेट, मूवेबल टेम्प्लेट, आगे और पीछे के टेम्प्लेट को जोड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली टाई रॉड्स और मोल्ड क्लैम्पिंग सिलेंडर होते हैं। , कनेक्टिंग रॉड मैकेनिज्म, मोल्ड एडजस्टमेंट डिवाइस और प्रोडक्ट इजेक्शन डिवाइस।

हाइड्रोलिक प्रणाली और विद्युत नियंत्रण प्रणाली: उनका कार्य यह सुनिश्चित करना है कि इंजेक्शन मशीन प्रक्रिया की पूर्व निर्धारित आवश्यकताओं (दबाव, गति, तापमान, समय) और क्रिया अनुक्रम के अनुसार सटीक और प्रभावी ढंग से काम करती है। इंजेक्शन मशीन का हाइड्रोलिक सिस्टम मुख्य रूप से विभिन्न हाइड्रोलिक घटकों और सर्किट और अन्य सहायक उपकरणों से बना है। विद्युत नियंत्रण प्रणाली मुख्य रूप से विभिन्न विद्युत उपकरणों और यंत्रों से बनी होती है। इंजेक्शन मशीन की शक्ति और प्राप्ति प्रदान करने के लिए हाइड्रोलिक प्रणाली और विद्युत प्रणाली को व्यवस्थित रूप से व्यवस्थित किया जाता है। नियंत्रण।