1. ईडीएम
1) बुनियादी सिद्धांत
ईडीएम एक विशेष प्रसंस्करण विधि है जो प्रवाहकीय सामग्रियों को नष्ट करने के लिए कार्यशील तरल पदार्थ में डूबे दो इलेक्ट्रोडों के बीच पल्स डिस्चार्ज द्वारा उत्पन्न विद्युत क्षरण प्रभाव का उपयोग करती है। इसे इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग या इलेक्ट्रोएरोशन मशीनिंग भी कहा जाता है।
ईडीएम जटिल भागों जैसे सटीक छोटी गुहाओं, संकीर्ण स्लॉट, खांचे और कोनों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। जहां जटिल सतहों तक उपकरण का पहुंचना मुश्किल होता है, जहां गहरे कट की आवश्यकता होती है, और जहां लंबाई-से-व्यास अनुपात विशेष रूप से अधिक होता है, वहां ईडीएम प्रक्रिया मिलिंग से बेहतर होती है। हाई-टेक भागों के प्रसंस्करण के लिए, मिलिंग इलेक्ट्रोड री-डिस्चार्ज सफलता दर में सुधार कर सकता है, और ईडीएम उच्च और महंगी उपकरण लागत से अधिक उपयुक्त है।
इसके अलावा, जहां ईडीएम फिनिशिंग निर्दिष्ट है, ईडीएम का उपयोग स्पार्क पैटर्न वाली सतह प्रदान करने के लिए किया जाता है। आज, हाई-स्पीड मिलिंग के तेजी से विकास के साथ, ईडीएम के विकास की जगह कुछ हद तक कम हो गई है। साथ ही, हाई-स्पीड मिलिंग ने ईडीएम में अधिक तकनीकी प्रगति भी ला दी है। उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए हाई-स्पीड मिलिंग का उपयोग किया जाता है। संकीर्ण क्षेत्र प्रसंस्करण और उच्च गुणवत्ता वाले सतह परिणामों की प्राप्ति के कारण, इलेक्ट्रोड डिजाइनों की संख्या बहुत कम हो गई है। इसके अलावा, इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए हाई-स्पीड मिलिंग का उपयोग करने से उत्पादन क्षमता भी एक नए स्तर तक बढ़ सकती है, और इलेक्ट्रोड की उच्च परिशुद्धता सुनिश्चित हो सकती है, जिससे ईडीएम की परिशुद्धता में भी सुधार होता है।
यदि कैविटी की अधिकांश मशीनिंग हाई-स्पीड मिलिंग द्वारा की जाती है, तो ईडीएम का उपयोग केवल कोनों को साफ करने और किनारों को ट्रिम करने के लिए सहायक साधन के रूप में किया जाता है, ताकि भत्ता अधिक समान और कम हो
2) बुनियादी उपकरण: ईडीएम मशीन टूल्स।
3) मुख्य विशेषताएं
यह जटिल आकृतियों वाली सामग्रियों और वर्कपीस को संसाधित कर सकता है जिन्हें सामान्य काटने के तरीकों से काटना मुश्किल होता है; प्रसंस्करण के दौरान कोई काटने वाला बल नहीं है; गड़गड़ाहट और चाकू के निशान जैसे कोई दोष नहीं हैं; टूल इलेक्ट्रोड सामग्री को वर्कपीस सामग्री से अधिक सख्त होने की आवश्यकता नहीं है; स्वचालन के लिए विद्युत ऊर्जा प्रसंस्करण का प्रत्यक्ष उपयोग सुविधाजनक है; प्रसंस्करण के बाद, सतह पर एक कायापलट परत बन जाती है, जिसे कुछ अनुप्रयोगों में आगे हटाया जाना चाहिए; कार्यशील द्रव का शुद्धिकरण और प्रसंस्करण के दौरान उत्पन्न धुएँ के प्रदूषण का उपचार अधिक परेशानी भरा है।
ईडीएम में निम्नलिखित विशेषताएं हैं
यह किसी भी उच्च शक्ति, उच्च कठोरता, उच्च क्रूरता, उच्च भंगुरता और उच्च शुद्धता प्रवाहकीय सामग्री को संसाधित कर सकता है; प्रसंस्करण के दौरान कोई स्पष्ट यांत्रिक बल नहीं होता है, और यह कम-कठोरता वाले वर्कपीस और माइक्रोस्ट्रक्चर के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है: पल्स मापदंडों को जरूरतों के अनुसार समायोजित किया जा सकता है, और एक ही मशीन पर इस्तेमाल किया जा सकता है रफ मशीनिंग, सेमी-फिनिशिंग मशीनिंग और फिनिशिंग मशीनिंग हैं मशीन टूल पर किया गया; ईडीएम के बाद सतह पर बने गड्ढे तेल भंडारण और शोर में कमी के लिए अच्छे हैं; उत्पादन क्षमता कटिंग मशीनिंग की तुलना में कम है; डिस्चार्ज प्रक्रिया के दौरान ऊर्जा का कुछ भाग उपकरण इलेक्ट्रोड पर खर्च होता है, जिससे इलेक्ट्रोड हानि होती है और निर्माण सटीकता प्रभावित होती है।
4) उपयोग का दायरा
जटिल आकार के छिद्रों और गुहाओं वाले सांचों और भागों का प्रसंस्करण; सीमेंटेड कार्बाइड और कठोर स्टील जैसी विभिन्न कठोर और भंगुर सामग्रियों का प्रसंस्करण; गहरे महीन छिद्रों, विशेष आकार के छिद्रों, गहरे खांचे, संकीर्ण स्लॉट और कटिंग शीट का प्रसंस्करण; प्रसंस्करण उपकरण और मापने के उपकरण जैसे विभिन्न निर्माण उपकरण, टेम्पलेट और थ्रेड रिंग गेज।
ईडीएम को तीन शर्तों को पूरा करना होगा
1. पल्स बिजली आपूर्ति का उपयोग किया जाना चाहिए
2. टूल इलेक्ट्रोड और वर्कपीस इलेक्ट्रोड के बीच एक छोटा डिस्चार्ज गैप बनाए रखने के लिए एक स्वचालित फ़ीड समायोजन उपकरण का उपयोग किया जाना चाहिए
3. स्पार्क डिस्चार्ज को एक निश्चित ढांकता हुआ ताकत (10~107Ω·m) के साथ तरल माध्यम में किया जाना चाहिए।
सभी मोल्ड स्टील्स मिरर ईडीएम नहीं हो सकते
कुछ मोल्ड स्टील्स के ईडीएम आसानी से दर्पण प्रभाव प्राप्त कर सकते हैं, जबकि कुछ मोल्ड स्टील्स वैसे भी दर्पण प्रभाव प्राप्त नहीं कर सकते हैं। इसी समय, मोल्ड स्टील की कठोरता अधिक होती है, और ईडीएम दर्पण सतह का प्रभाव बेहतर होता है। कृपया विभिन्न सामग्रियों और दर्पण फिनिश गुणों के लिए नीचे दी गई तालिका देखें।
2. वायर ईडीएम
1) बुनियादी सिद्धांत
इलेक्ट्रोड के रूप में लगातार घूमने वाले पतले धातु के तारों (जिन्हें इलेक्ट्रोड तार कहा जाता है) का उपयोग करके, वर्कपीस को धातु को खोदने और आकार में काटने के लिए पल्स स्पार्क डिस्चार्ज के अधीन किया जाता है। अंग्रेजी में वायर कट इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग है, जिसे WEDM कहा जाता है, जिसे वायर कटिंग भी कहा जाता है।
2) बुनियादी उपकरण: ईडीएम मशीन टूल।
3) मुख्य विशेषताएं
EDM की बुनियादी विशेषताओं के अलावा, WEDM में कुछ अन्य विशेषताएं भी हैं:
① जटिल आकृतियों के साथ उपकरण इलेक्ट्रोड बनाने की कोई आवश्यकता नहीं है, जनरेटर के रूप में सीधी रेखा के साथ किसी भी दो-आयामी घुमावदार सतह को संसाधित किया जा सकता है;
②यह लगभग 0.05 मिमी का एक संकीर्ण भट्ठा काट सकता है;
③ प्रसंस्करण के दौरान, सभी अतिरिक्त सामग्रियों को अपशिष्ट में संसाधित नहीं किया जाता है, जिससे ऊर्जा और सामग्रियों की उपयोग दर में सुधार होता है;
④ कम गति वाले WEDM में जहां इलेक्ट्रोड तार को पुनर्चक्रित नहीं किया जाता है, इलेक्ट्रोड तार का निरंतर अद्यतन प्रसंस्करण सटीकता में सुधार और सतह खुरदरापन को कम करने के लिए फायदेमंद है;
⑤ WEDM द्वारा प्राप्त की जा सकने वाली काटने की दक्षता आम तौर पर {{0}} mm2/मिनट, 300 mm2/मिनट तक होती है; प्रसंस्करण सटीकता आम तौर पर ±0.01 से ±0.02 मिमी, ±0.004 मिमी तक होती है; सतह का खुरदरापन आम तौर पर Ra2.5 से 1.25 माइक्रोन तक होता है, और उच्चतम Ra0.63 माइक्रोन तक पहुंच सकता है; काटने की मोटाई आम तौर पर 40-60 मिमी होती है, और अधिकतम मोटाई 600 मिमी तक पहुंच सकती है।
4) उपयोग का दायरा
मुख्य रूप से प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है: विभिन्न जटिल और सटीक वर्कपीस, जैसे कि पंच, डाई, पंच और डाई, फिक्सिंग प्लेट, स्ट्रिपिंग प्लेट आदि। उपकरण, टेम्पलेट और ईडीएम बनाने के लिए धातु इलेक्ट्रोड; सभी प्रकार के छोटे छेद, संकीर्ण स्लॉट, मनमाने ढंग से वक्र इत्यादि। इसमें छोटे मशीनिंग भत्ते, उच्च मशीनिंग परिशुद्धता, कम उत्पादन चक्र और कम विनिर्माण लागत जैसे उत्कृष्ट फायदे हैं, और इसका व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया गया है। वर्तमान में, देश और विदेश में वायर इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीन टूल्स की कुल इलेक्ट्रिक मशीन टूल्स की संख्या 60 प्रतिशत से अधिक हो गई है।
वायर-कट इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग वर्कपीस आकार की मशीनिंग प्राप्त करने की एक तकनीक है। कुछ उपकरण शर्तों के तहत, वर्कपीस की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रसंस्करण मार्ग का एक उचित सूत्रीकरण एक महत्वपूर्ण कड़ी है।
WEDM प्रसंस्करण मोल्डों या भागों की प्रक्रिया को आम तौर पर निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया जा सकता है।
चित्रों का विश्लेषण और समीक्षा करें
वर्कपीस की प्रसंस्करण गुणवत्ता और वर्कपीस के व्यापक तकनीकी संकेतक सुनिश्चित करने के लिए पैटर्न का विश्लेषण एक निर्णायक पहला कदम है। ब्लैंकिंग डाई को एक उदाहरण के रूप में लेते हुए, पैटर्न को पचाते समय, सबसे पहले उस वर्कपीस पैटर्न को चुनना आवश्यक है जिसे WEDM द्वारा संसाधित करना आसान नहीं है या नहीं, मोटे तौर पर इस प्रकार है:
1. सतह की खुरदरापन और आयामी सटीकता बहुत अधिक है, और वर्कपीस को काटने के बाद मैन्युअल रूप से ग्राउंड नहीं किया जा सकता है;
2. इलेक्ट्रोड तार के व्यास और डिस्चार्ज गैप से छोटे संकीर्ण अंतराल वाले वर्कपीस, या इलेक्ट्रोड कठोर डेरिक के डिस्चार्ज गैप द्वारा गठित गोल कोनों वाले वर्कपीस को ग्राफ के कोनों पर अनुमति नहीं है;
3. गैर-प्रवाहकीय सामग्री;
4. वे हिस्से जिनकी मोटाई तार फ्रेम के विस्तार से अधिक है;
5. प्रसंस्करण लंबाई x और y कैरिज की प्रभावी स्ट्रोक लंबाई से अधिक है, और वर्कपीस को उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है।
तार काटने की प्रक्रिया के अनुरूप होने की स्थिति के तहत, सतह की खुरदरापन, आयामी सटीकता, वर्कपीस की मोटाई, वर्कपीस सामग्री, आकार, फिट क्लीयरेंस और छिद्रण भाग की मोटाई पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए।
प्रोग्रामिंग नोट्स
1. डाई क्लीयरेंस और ट्रांज़िशन सर्कल त्रिज्या का निर्धारण
डाई क्लीयरेंस का यथोचित निर्धारण करें। डाई क्लीयरेंस का उचित चयन, डाई के जीवन और मुद्रांकित भाग के गड़गड़ाहट के आकार से संबंधित प्रमुख कारकों में से एक है। विभिन्न सामग्रियों की डाई क्लीयरेंस आम तौर पर निम्नलिखित श्रेणी में चुनी जाती है:
नरम ब्लैंकिंग सामग्री, जैसे तांबा, नरम एल्यूमीनियम, अर्ध-कठोर एल्यूमीनियम, बेक्लाइट, लाल कार्डबोर्ड, अभ्रक शीट आदि के लिए, पंच और डाई के बीच का अंतर मोटाई के 10 प्रतिशत -15 प्रतिशत के रूप में चुना जा सकता है। छिद्रण सामग्री का.
कठोर ब्लैंकिंग सामग्री, जैसे लोहे की चादरें, स्टील की चादरें, सिलिकॉन स्टील की चादरें, आदि के लिए, पंच और डाई के बीच के अंतर को छिद्रण मोटाई के 15 प्रतिशत -20 प्रतिशत के रूप में चुना जा सकता है।
यह कुछ वायर कटिंग पंचिंग डाई का वास्तविक अनुभवजन्य डेटा है, जो अंतरराष्ट्रीय स्तर पर लोकप्रिय बड़े गैप पंचिंग डाई से छोटे हैं। क्योंकि तार काटने से संसाधित वर्कपीस की सतह में भंगुर पिघलने वाली परत की एक परत होती है, प्रसंस्करण विद्युत पैरामीटर जितना अधिक होगा, वर्कपीस की सतह खुरदरापन उतना ही खराब होगा और पिघलने वाली परत उतनी ही मोटी होगी। डाई स्ट्रोक की वृद्धि के साथ, भंगुर सतह की यह परत धीरे-धीरे खत्म हो जाएगी, और डाई गैप धीरे-धीरे बढ़ जाएगा।
संक्रमण वृत्त की त्रिज्या का यथोचित निर्धारण करें। सामान्य कोल्ड स्टैम्पिंग डाई की सेवा जीवन को बेहतर बनाने के लिए, लाइनों के चौराहों, लाइन सर्कल और दूर के चौराहों पर, विशेष रूप से छोटे कोण वाले कोनों पर, संक्रमण सर्कल जोड़े जाने चाहिए। संक्रमण चक्र के आकार को रिक्त सामग्री की मोटाई, मोल्ड के आकार, आवश्यक जीवन और छिद्रित भागों की तकनीकी स्थितियों के अनुसार माना जा सकता है। छिद्रित भागों की मोटाई के साथ, संक्रमण चक्र भी तदनुसार बढ़ सकता है। आम तौर पर, इसे 0.1-0.5 मिमी की सीमा के भीतर चुना जा सकता है।
ट्रांज़िशन सर्कल के लिए जहां स्टैम्पिंग भाग की सामग्री पतली होती है, मोल्ड फिट क्लीयरेंस छोटा होता है, और पंच और डाई की अच्छी फिट क्लीयरेंस प्राप्त करने के लिए स्टैम्पिंग भाग को बड़ा करने की अनुमति नहीं होती है, आम तौर पर एक ट्रांज़िशन सर्कल चित्र के कोने पर जोड़ा जाना चाहिए। क्योंकि तार इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण प्रक्षेपवक्र स्वाभाविक रूप से तार इलेक्ट्रोड त्रिज्या के बराबर त्रिज्या और आंतरिक कोने पर एकल-पक्षीय निर्वहन अंतराल के साथ एक संक्रमण चक्र को संसाधित करेगा।
2. प्रोसेसिंग प्रोग्राम की गणना करें और लिखें
प्रोग्रामिंग करते समय, सामग्री के अनुसार एक उचित क्लैंपिंग स्थिति चुनना आवश्यक है, और साथ ही एक उचित प्रारंभिक बिंदु और काटने का मार्ग निर्धारित करना आवश्यक है।
कट-ऑफ बिंदु ग्राफ़ के कोने पर या उस हिस्से पर लिया जाना चाहिए जहां उत्तल बिंदु को हटाना आसान है।
काटने का मार्ग मुख्य रूप से मोल्ड विरूपण को रोकने या कम करने के सिद्धांत पर आधारित है। आम तौर पर, क्लैंपिंग साइड के पास ग्राफिक्स को काटना आसान बनाने पर विचार किया जाना चाहिए।
3. थ्रेडिंग और प्रोसेसिंग के लिए प्रोग्राम टेप और प्रूफरीडिंग टेप
प्रोग्राम शीट के अनुसार पेपर टेप बनने के बाद प्रोग्राम शीट और तैयार पेपर टेप को एक-एक करके जांचना चाहिए। प्रोग्राम को नियंत्रक में इनपुट करने के लिए प्रूफरीडिंग पेपर टेप का उपयोग करने के बाद, नमूना काटा जा सकता है। सरल और सुनिश्चित वर्कपीस को सीधे संसाधित किया जा सकता है। . उन सांचों के लिए जिन्हें उच्च आयामी सटीकता और उत्तल और अवतल डाई के बीच एक छोटे मिलान अंतर की आवश्यकता होती है, परीक्षण काटने के लिए पतली सामग्री का उपयोग करना आवश्यक है, और कटे हुए हिस्सों पर सटीकता और फिटिंग अंतर की जांच की जा सकती है। यदि यह पाया जाता है कि यह आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो समस्या का पता लगाने और मोल्ड को औपचारिक रूप से संसाधित करने से पहले योग्य होने तक कार्यक्रम को संशोधित करने के लिए समय पर इसका विश्लेषण किया जाना चाहिए। यह कदम वर्कपीस स्क्रैपिंग से बचने का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।
वास्तविक स्थिति के अनुसार, इसे सीधे कीबोर्ड से भी इनपुट किया जा सकता है, या प्रोग्राम को प्रोग्रामिंग मशीन से सीधे कंट्रोलर में स्थानांतरित किया जा सकता है।
3. इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग
1) बुनियादी सिद्धांत
इलेक्ट्रोलिसिस प्रक्रिया में एनोडिक विघटन के सिद्धांत के आधार पर और गठित कैथोड की मदद से, एक प्रक्रिया विधि जो वर्कपीस को एक निश्चित आकार और आकार में संसाधित करती है उसे इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग कहा जाता है।
2) उपयोग का दायरा
कठिन-से-मशीन सामग्री, जटिल आकार, या पतली दीवार वाले हिस्सों की मशीनिंग के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग के महत्वपूर्ण फायदे हैं। इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, जैसे बैरल राइफलिंग, ब्लेड, इंटीग्रल इम्पेलर, मोल्ड, विशेष आकार के छेद और विशेष आकार के हिस्से, चैम्फरिंग और डिबरिंग। और कई भागों के प्रसंस्करण में, इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग प्रक्रिया ने एक महत्वपूर्ण या यहां तक कि अपूरणीय स्थान पर कब्जा कर लिया है।
3) लाभ
प्रसंस्करण की विस्तृत श्रृंखला. इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग लगभग सभी प्रवाहकीय सामग्रियों को संसाधित कर सकती है, और यह सामग्री के यांत्रिक और भौतिक गुणों जैसे ताकत, कठोरता, क्रूरता इत्यादि तक सीमित नहीं है, और प्रसंस्करण के बाद सामग्री की मेटलोग्राफिक संरचना मूल रूप से नहीं बदलती है। इसका उपयोग अक्सर कठिन मिश्र धातु, उच्च तापमान मिश्र धातु, कठोर स्टील और स्टेनलेस स्टील जैसी कठिन-से-मशीन सामग्री को संसाधित करने के लिए किया जाता है।
4) सीमाएँ
प्रसंस्करण सटीकता और प्रसंस्करण स्थिरता अधिक नहीं है; प्रसंस्करण लागत अधिक है, और बैच जितना छोटा होगा, प्रति टुकड़ा अतिरिक्त लागत उतनी ही अधिक होगी।
4. लेजर प्रसंस्करण
1) बुनियादी सिद्धांत
लेजर प्रसंस्करण में लेंस द्वारा फोकस किए जाने के बाद फोकस बिंदु पर उच्च ऊर्जा घनत्व प्राप्त करने के लिए प्रकाश की ऊर्जा का उपयोग करना और बहुत कम समय में सामग्री को पिघलाना या गैसीकृत करना और प्रसंस्करण को साकार करने के लिए खोदना शामिल है।
2) मुख्य विशेषताएं
लेजर प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में कम सामग्री अपशिष्ट, बड़े पैमाने पर उत्पादन में स्पष्ट लागत प्रभाव और प्रसंस्करण वस्तुओं के लिए मजबूत अनुकूलन क्षमता के फायदे हैं। यूरोप में, लेजर तकनीक का उपयोग मूल रूप से विशेष सामग्रियों जैसे उच्च-स्तरीय ऑटोमोबाइल गोले और बेस, विमान पंख और अंतरिक्ष यान फ्यूज़लेज को वेल्डिंग करने के लिए किया जाता है।
3) उपयोग का दायरा
लेज़र प्रोसेसिंग, लेज़र सिस्टम का सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला अनुप्रयोग है। मुख्य प्रौद्योगिकियों में शामिल हैं: लेजर वेल्डिंग, लेजर कटिंग, सतह संशोधन, लेजर मार्किंग, लेजर ड्रिलिंग, माइक्रोमशीनिंग और फोटोकैमिकल जमाव, स्टीरियोलिथोग्राफी, लेजर नक़्क़ाशी, आदि।
5. इलेक्ट्रॉन बीम प्रसंस्करण
1) बुनियादी सिद्धांत
इलेक्ट्रॉन बीम प्रसंस्करण उच्च-ऊर्जा अभिसरण इलेक्ट्रॉन बीम के थर्मल प्रभाव या आयनीकरण प्रभाव का उपयोग करके सामग्रियों का प्रसंस्करण है।
2) मुख्य विशेषताएं
उच्च ऊर्जा घनत्व, मजबूत प्रवेश क्षमता, प्राथमिक प्रवेश की विस्तृत श्रृंखला, बड़े वेल्ड सीम चौड़ाई अनुपात, तेज वेल्डिंग गति, छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र और छोटे कामकाजी विरूपण।
3) उपयोग का दायरा
इलेक्ट्रॉन बीम द्वारा संसाधित सामग्रियों की सीमा विस्तृत है, और प्रसंस्करण क्षेत्र बेहद छोटा हो सकता है; प्रसंस्करण सटीकता नैनोमीटर स्तर तक पहुंच सकती है, और आणविक या परमाणु प्रसंस्करण का एहसास किया जा सकता है; उत्पादकता अधिक है; प्रसंस्करण से उत्पन्न प्रदूषण छोटा है, लेकिन प्रसंस्करण उपकरण की लागत अधिक है; माइक्रोप्रोर्स और संकीर्ण स्लिट्स को संसाधित किया जा सकता है आदि, और इसका उपयोग वेल्डिंग और बारीक फोटोलिथोग्राफी के लिए भी किया जा सकता है। वैक्यूम इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग एक्सल हाउसिंग तकनीक ऑटोमोबाइल विनिर्माण उद्योग में इलेक्ट्रॉन बीम प्रसंस्करण का मुख्य अनुप्रयोग है।
6. आयन बीम मशीनिंग
1) बुनियादी सिद्धांत
आयन बीम प्रसंस्करण का उद्देश्य वैक्यूम अवस्था में वर्कपीस की सतह पर आयन स्रोत द्वारा उत्पन्न आयन प्रवाह को तेज और केंद्रित करके प्रसंस्करण प्राप्त करना है।
2) मुख्य विशेषताएं
चूंकि आयन वर्तमान घनत्व और आयन ऊर्जा को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है, प्रसंस्करण प्रभाव को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है, और नैनोमीटर स्तर पर, यहां तक कि आणविक और परमाणु स्तर पर भी अति-सटीक प्रसंस्करण का एहसास किया जा सकता है। आयन बीम प्रसंस्करण के दौरान, उत्पन्न प्रदूषण छोटा होता है, प्रसंस्करण तनाव और विरूपण बेहद छोटा होता है, और संसाधित सामग्री के लिए अनुकूलन क्षमता मजबूत होती है, लेकिन प्रसंस्करण लागत अधिक होती है।
3) उपयोग का दायरा
आयन बीम प्रसंस्करण को उसके उद्देश्य के अनुसार नक़्क़ाशी और कोटिंग में विभाजित किया जा सकता है।
1) नक़्क़ाशी प्रक्रिया
आयन नक़्क़ाशी का उपयोग उच्च रिज़ॉल्यूशन, अच्छी सटीकता और दोहराव के साथ जाइरोस्कोप एयर बीयरिंग और गतिशील दबाव मोटर्स पर खांचे को संसाधित करने के लिए किया जाता है। आयन बीम नक़्क़ाशी के अनुप्रयोग का एक अन्य पहलू उच्च परिशुद्धता पैटर्न की नक़्क़ाशी है, जैसे इलेक्ट्रॉनिक घटक जैसे एकीकृत सर्किट, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक डिवाइस और ऑप्टिकल एकीकृत डिवाइस। आयन बीम नक़्क़ाशी का उपयोग सामग्रियों को पतला करने और ट्रांसमिशन इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोप नमूने बनाने के लिए भी किया जाता है।
2) आयन बीम कोटिंग प्रसंस्करण
आयन बीम कोटिंग प्रसंस्करण के दो रूप हैं, स्पटरिंग जमाव और आयन प्लेटिंग। आयन चढ़ाना को विभिन्न प्रकार की सामग्रियों पर चढ़ाया जा सकता है। धातु या गैर-धातु फिल्मों को धातु और गैर-धातु दोनों सतहों पर चढ़ाया जा सकता है। विभिन्न मिश्र धातु, यौगिक, या कुछ सिंथेटिक सामग्री, अर्धचालक सामग्री, और उच्च पिघलने बिंदु सामग्री को भी चढ़ाया जा सकता है।
आयन बीम कोटिंग तकनीक का उपयोग चिकनाई वाली फिल्मों, गर्मी प्रतिरोधी फिल्मों, पहनने के लिए प्रतिरोधी फिल्मों, सजावटी फिल्मों और विद्युत फिल्मों को कोट करने के लिए किया जा सकता है।
7. प्लाज्मा चाप प्रसंस्करण
(1) बुनियादी सिद्धांत
प्लाज्मा चाप प्रसंस्करण एक विशेष प्रसंस्करण विधि है जो धातु या गैर-धातु को काटने, वेल्ड करने और स्प्रे करने के लिए प्लाज्मा चाप की ताप ऊर्जा का उपयोग करती है।
(2) मुख्य विशेषताएँ
1) माइक्रो-बीम प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग फ़ॉइल और पतली प्लेटों को वेल्ड कर सकती है;
2) इसमें एक छोटा सा छेद प्रभाव होता है, जो एक तरफ वेल्डिंग और दो तरफ के मुक्त गठन को बेहतर ढंग से महसूस कर सकता है;
3) प्लाज्मा चाप ऊर्जा घनत्व अधिक है, चाप स्तंभ का तापमान अधिक है, और प्रवेश क्षमता मजबूत है। 10-12 मिमी की मोटाई वाली स्टील सामग्री को ग्रूव्ड नहीं किया जा सकता है, और इसे एक ही समय में दोनों तरफ से वेल्ड करके बनाया जा सकता है। वेल्डिंग की गति तेज़ है, उत्पादकता अधिक है, और तनाव विरूपण छोटा है;
4) उपकरण अपेक्षाकृत जटिल है और गैस की खपत बड़ी है, इसलिए यह केवल इनडोर वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है।
(3) उपयोग का दायरा
व्यापक रूप से औद्योगिक उत्पादन में उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से तांबे और तांबा मिश्र धातुओं, टाइटेनियम और टाइटेनियम मिश्र धातुओं, मिश्र धातु इस्पात, स्टेनलेस स्टील, मोलिब्डेनम और एयरोस्पेस और अन्य सैन्य उद्योगों में उपयोग की जाने वाली अन्य धातुओं और अत्याधुनिक औद्योगिक प्रौद्योगिकियों जैसे टाइटेनियम मिश्र धातु मिसाइल आवरणों की वेल्डिंग में। , विमान कुछ पतली दीवार वाले कंटेनर, आदि।
8. अल्ट्रासोनिक प्रसंस्करण
(1) बुनियादी सिद्धांत
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग एक उपकरण है जो छोटे आयाम के साथ कंपन करने के लिए अल्ट्रासोनिक आवृत्ति का उपयोग करता है, और इसके और वर्कपीस के बीच से गुजरता है
संसाधित होने वाली सतह पर तरल में मुक्त अपघर्षक के हथौड़ा प्रभाव से वर्कपीस सामग्री की सतह धीरे-धीरे टूट जाती है। अंग्रेजी संक्षिप्त नाम यूएसएम है। अल्ट्रासोनिक मशीनिंग का उपयोग आमतौर पर छेदने, काटने, वेल्डिंग, नेस्टिंग और पॉलिशिंग के लिए किया जाता है।
(2) मुख्य विशेषताएँ
यह किसी भी सामग्री को संसाधित कर सकता है, विशेष रूप से विभिन्न कठोर और भंगुर गैर-प्रवाहकीय सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। इसमें उच्च प्रसंस्करण परिशुद्धता और वर्कपीस के लिए अच्छी सतह की गुणवत्ता है, लेकिन कम उत्पादकता है।
(3) उपयोग का दायरा
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग का उपयोग मुख्य रूप से ड्रिलिंग (गोल छेद, विशेष आकार के छेद और घुमावदार छेद आदि सहित), कांच, क्वार्ट्ज, सिरेमिक, सिलिकॉन, जर्मेनियम, फेराइट, रत्न और विभिन्न कठोर और भंगुर सामग्रियों को काटने और स्लॉट करने के लिए किया जाता है। जेड, नेस्टिंग, उत्कीर्णन, बैचों में छोटे भागों की डिबुरिंग, सांचों की सतह पॉलिशिंग और पीसने वाले पहियों की ड्रेसिंग आदि।
9. रासायनिक प्रसंस्करण
(1) बुनियादी सिद्धांत
रासायनिक नक़्क़ाशी एक विशेष प्रसंस्करण है जो वांछित आकार, आकार या सतह स्थिति के वर्कपीस प्राप्त करने के लिए वर्कपीस सामग्री को संक्षारित और भंग करने के लिए एसिड, क्षार या नमक समाधान का उपयोग करता है।
(2) मुख्य विशेषताएँ
1) यह किसी भी धातु सामग्री को संसाधित कर सकता है जिसे काटा जा सकता है, और यह कठोरता और ताकत जैसे गुणों तक सीमित नहीं है;
2) बड़े क्षेत्र के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त, और एक ही समय में कई टुकड़ों को संसाधित कर सकता है;
3) कोई तनाव, दरार या गड़गड़ाहट नहीं, और सतह का खुरदरापन Ra1.25-2.5μm तक पहुंच जाता है;
4) संचालित करने में आसान;
5) संकीर्ण स्लॉट और छेद के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं;
6) यह असमान सतह और खरोंच जैसे दोषों को खत्म करने के लिए उपयुक्त नहीं है।
(3) उपयोग का दायरा
बड़े क्षेत्र की मोटाई में कमी प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त; पतली दीवार वाले भागों पर जटिल छिद्रों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त
