vmc850 सीएनसी की प्रसंस्करण सटीकता मुख्य रूप से आंतरिक छेद प्रसंस्करण की उच्च सतह खुरदरापन मूल्य के कारण सहनशीलता से बाहर है, रीमिंग आंतरिक छेद गोल नहीं है, रीमिंग स्थिति सटीकता सहनशीलता से बाहर है, छेद की आंतरिक सतह स्पष्ट रूप से किनारे है , और रीमिंग के बाद छेद की सीधी केंद्र रेखा बाहर है। रोमकूपों के आकार में वृद्धि या कमी आदि।
1. रीमिंग होल की स्थिति सटीकता सहनशीलता से बाहर है
कारण: यह ऊर्ध्वाधर मशीनिंग केंद्र के गाइड स्लीव के पहनने के कारण हो सकता है, गाइड स्लीव के निचले सिरे और वर्कपीस के बीच की दूरी बहुत बड़ी है, गाइड स्लीव की लंबाई बहुत कम है, सटीकता खराब है, और धुरी ढीली हो जाती है।
समाधान: एक ऊर्ध्वाधर मशीनिंग केंद्र को फिर से लगाते समय, यदि छेद की स्थिति सटीकता सहिष्णुता से बाहर है, तो उपरोक्त समस्याओं के अनुसार निम्नलिखित रखरखाव किया जा सकता है, और विस्तारित गाइड आस्तीन को नियमित रूप से बदला जाना चाहिए। क्लीयरेंस फिट सटीकता गाइड स्लीव और रिएमर के बीच की खाई को सुधार सकती है। मशीन टूल को ओवरहाल करें और स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस को एडजस्ट करें।
2, भीतरी छेद की सतह खुरदरापन अधिक है
कारण: सीएनसी 850 मशीनिंग केंद्र द्वारा संसाधित आंतरिक छेद की सतह खुरदरापन अपेक्षाकृत अधिक है, जो कई कारणों से हो सकता है जैसे अत्यधिक काटने की गति, अनुचित काटने वाले द्रव चयन, अत्यधिक या अत्यधिक रीमर प्रवेश कोण। रीमिंग भत्ता, रीमिंग भत्ता असमान या बहुत छोटा है, काटने का किनारा तेज नहीं है, रीमिंग का किनारा बहुत चौड़ा है, रीमिंग के दौरान चिप को हटाना खराब है, रीमर पहनना बहुत बड़ा है, या चयनित मिलिंग कटर और भाग सामग्री अलग हैं। मिलान।
समाधान: उच्च प्रसंस्करण खुरदरापन के कई कारण हैं, इसलिए समाधान अधिक जटिल है। हम निम्नलिखित पहलुओं से शुरू कर सकते हैं: काटने की गति को कम करें, प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें, रीमिंग भत्ता को उचित रूप से कम करें, रीमिंग से पहले नीचे के छेद की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें, या रीमिंग बढ़ाने के लिए रीमिंग भत्ता बढ़ाएं। भत्ता मात्रा। चिप बांसुरी के लिए जगह छोड़ दें या चिप निकासी को सुचारू बनाने के लिए झुकाव वाले किनारे के साथ रीमर का उपयोग करें। रीमर को नियमित रूप से बदलें और कटर को उचित रूप से चुनें।
3, प्रसंस्करण छेद व्यास बढ़ जाता है
कारण: सीएनसी 850 मशीनिंग केंद्र पर प्रसंस्करण के दौरान छेद का व्यास धीरे-धीरे बढ़ता है। इसका कारण यह हो सकता है: रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है, या रीमर के किनारे में गड़गड़ाहट है, काटने की गति बहुत अधिक है, फ़ीड दर अनुचित है या मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है, प्रवेश कोण रिएमर बहुत बड़ा है, रिएमर मुड़ा हुआ है, और रीमर का किनारा बहुत बड़ा है। मुंह में बिल्ट-अप ट्यूमर होते हैं, पीसने के दौरान रीमर एज का स्विंग बर्दाश्त से बाहर होता है, और कटिंग फ्लुइड का अनुचित चयन भी सीएनसी मशीन टूल की समस्या हो सकती है। उपरोक्त समस्याएं तब भी हो सकती हैं जब स्पिंडल मुड़ी हुई हो या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीली या क्षतिग्रस्त हो।
समाधान: वास्तविक निरीक्षण के अनुसार, निम्नलिखित प्रतिवाद किए जा सकते हैं: रीमर के बाहरी व्यास को उचित रूप से कम करें, काटने की गति को कम करें, फ़ीड दर को उचित रूप से समायोजित करें या मशीनिंग भत्ता को कम करें, उचित रूप से प्रवेश कोण को कम करें, सीधा या स्क्रैप झुकने रीमर का उपयोग नहीं कर सकते हैं, अच्छे ठंडे प्रदर्शन के साथ एक काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें, स्पिंडल बेयरिंग को समायोजित या बदलें, या पूरे स्पिंडल को बदलें।
4, रीमिंग होल का भीतरी छेद गोल नहीं होता है
कारण: संसाधित आंतरिक छेद गोल नहीं है और गोलाई पर्याप्त नहीं है, मुख्य रूप से निम्नलिखित कारकों के कारण होता है: रीमर बहुत लंबा है, कठोरता अपर्याप्त है, रीमिंग के दौरान कंपन होता है, रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा होता है , रीमिंग भत्ता बहुत छोटा है, और छेद की सतह पर आंतरिक चौराहों और अंतराल, विशेष रूप से छेद की सतह पर रेत के छेद और छिद्र, मशीन टूल के स्पिंडल बेयरिंग को ढीला कर सकते हैं।
समाधान: निम्नलिखित पहलुओं को लिया जा सकता है: रीमर की स्थापना को कठोर रूप से जोड़ा जाना चाहिए, योग्य रीमर का चयन किया जाना चाहिए, पूर्व-प्रसंस्करण प्रक्रिया की छेद स्थिति सहिष्णुता को नियंत्रित किया जाना चाहिए, असमान पिच रीमर का उपयोग किया जाना चाहिए, योग्य रिक्त का चयन किया जाना चाहिए, और धुरी को समय अंतराल में समायोजित किया जाना चाहिए।
5, रीमिंग होल की केंद्र रेखा सीधी नहीं है
कारण: जब मशीनिंग सीएनसी 850 मशीनिंग केंद्र पर छेद करती है, तो केंद्र रेखा सीधी नहीं होती है। संभावित कारण यह हो सकता है: ड्रिलिंग करते समय छेद झुका हुआ होता है, खासकर जब छेद का व्यास छोटा होता है। रीमर की खराब कठोरता के कारण, मूल वक्रता को ठीक नहीं किया जा सकता है, रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है, और मार्गदर्शन खराब है, जिससे रीमर को रीम करते समय दिशा से विचलन करना आसान हो जाता है।
