आमतौर पर, मोल्ड डिजाइन विनिर्देशों को मोल्ड किए गए भाग के विनिर्देशों के आधार पर प्रक्रिया इंजीनियर द्वारा प्रस्तावित किया जाता है। मोल्ड निर्माण में आमतौर पर कई प्रक्रियाएं शामिल होती हैं: मूल डेटा एकत्र करना, विश्लेषण करना और पचाना; ड्राइंग मोल्ड और असेंबली चित्र; प्रूफ़रीडिंग, समीक्षा, पता लगाना, मुद्रण के लिए भेजना; सभी भागों के चित्र बनाना; परीक्षण मोल्डिंग और मोल्ड मरम्मत; और डेटा को व्यवस्थित और संग्रहीत करना।
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मोल्ड निर्माण प्रक्रियाओं की तर्कसंगतता और स्थिरता सुनिश्चित करने, प्रसंस्करण तकनीकों को अनुकूलित करने और मोल्ड उत्पादन की गति में सुधार करने के लिए, प्रत्येक मोल्ड फैक्ट्री आम तौर पर अपने स्वयं के प्रक्रिया मानकों को विकसित करती है। यह आलेख ऑटोमोटिव विनिर्माण उद्योग पर ध्यान केंद्रित करते हुए एक संदर्भ मानक प्रदान करता है, और कुछ महत्वपूर्ण ऑटोमोटिव घटक मोल्डों के लिए प्रक्रियाओं को सूचीबद्ध करता है।
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1. प्रोसेस इंजीनियर प्रोसेस कार्ड संकलित कर रहा है
प्रक्रिया कार्ड संकलित करते समय, प्रक्रिया इंजीनियर को मशीनिंग भत्ता, भत्ता का स्थान, सतह खुरदरापन आवश्यकताओं और सावधानियों को स्पष्ट रूप से इंगित करना चाहिए।
मशीनिंग प्रक्रिया प्रवाह कार्ड संकलित करने के सिद्धांत: सटीकता और गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए उच्च मशीनिंग दक्षता वाले उपकरणों को प्राथमिकता दें। मिलिंग मशीनें, सीएनसी मशीनें और पीसने वाली मशीनें तार काटने और ईडीएम, विशेष रूप से ईडीएम की तुलना में तेज़ हैं, जो सबसे धीमी है। रेखाचित्रों के आयामों को मनमाने ढंग से नहीं बदला जा सकता।
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नोट: सभी टेम्पलेट्स को सटीक रूप से मशीनीकृत किया गया है; पानी की टंकी को आगे की प्रक्रिया के लिए कारखाने में वापस कर दिया जाएगा।
फैक्ट्री में मोल्ड ब्लैंक वापस आने के बाद, फिटर की आवश्यकताएं हैं:
1. क्या प्लेट ए और बी की संदर्भ सतहें फ्लश हैं? क्या संदर्भ कोण समकोण हैं?
2. क्या गाइड पिलर और गाइड स्लीव्स का खुलना और बंद होना सुचारू है?
3. क्या मोल्ड फ्रेम के स्क्रू और थ्रेडेड छेद मानक हैं?
4. क्या निचला गाइड पिलर और रिटर्न पिन चिकना है?
5. क्या टेम्प्लेट विकृत हो गए हैं या उनकी सतह काली हो गई है?
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नोट: प्लेट ए और बी की लाल सतह को 3 मिमी भत्ते के साथ खुरदरा किया जाना चाहिए; शेष सतहों को आवश्यक स्तर तक मशीनीकृत किया जाना चाहिए।
2. मशीनिंग भत्ता सिद्धांत
1. गर्मी उपचार की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, गर्मी उपचार से पहले पूर्व संसाधित बाहरी आयामों के प्रत्येक तरफ 0.25 मिमी पीसने का भत्ता जोड़ें।
2. सीएनसी रफ मशीनिंग की आवश्यकता वाले मोल्ड कोर और इंसर्ट के लिए, प्रत्येक तरफ 0.2 मिमी का भत्ता दें।
3. फिटर की मिलिंग मशीन पर रफ मिलिंग की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, प्रत्येक तरफ 0.3-0.5 मिमी का भत्ता दें। वायर ईडीएम के बाद पीसने की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, आकार वाले हिस्सों के लिए प्रत्येक तरफ 0.05 मिमी का भत्ता और बाहरी आकार की रफ मशीनिंग के लिए प्रत्येक तरफ 0.1 मिमी की पीसने की अनुमति दें।
4. सीएनसी फिनिशिंग और ईडीएम के बाद मिरर पॉलिशिंग के लिए, प्रत्येक तरफ 0.03 मिमी पॉलिशिंग भत्ता की अनुमति दें।
3. मशीनिंग सटीकता आवश्यकताएँ
मोल्ड आयामों की विनिर्माण सटीकता 0.005–0.02 मिमी की सीमा के भीतर होनी चाहिए; लंबवतता की आवश्यकता 0.01-0.02 मिमी की सीमा के भीतर होनी चाहिए; समाक्षीयता आवश्यकता 0.01-0.03 मिमी की सीमा के भीतर होनी चाहिए; चलती और स्थिर सांचों की अलग सतह के ऊपरी और निचले तलों की समानता की आवश्यकता 0.01–0.03 मिमी की सीमा के भीतर होनी चाहिए।
मोल्ड बंद होने के बाद, अलग होने वाली सतहों के बीच का अंतर मोल्ड किए गए प्लास्टिक के अतिप्रवाह मूल्य से कम होना चाहिए। अन्य मोल्ड प्लेटों की संभोग सतहों की समानता की आवश्यकता 0.01-0.02 मिमी की सीमा के भीतर होनी चाहिए; निश्चित भागों की फिटिंग सटीकता आम तौर पर 0.01–0.02 मिमी की सीमा के भीतर चुनी जाती है; यदि छोटे कोर में इंटरलॉकिंग की कोई आवश्यकता नहीं है या आयामों पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, तो 0.01-0.02 मिमी के डबल-पक्षीय क्लीयरेंस फिट का उपयोग किया जा सकता है; स्लाइडिंग भागों की फिटिंग सटीकता आम तौर पर तीन प्रकारों से चुनी जाती है: H7/e6, H7/f7, और H7/g6।
ध्यान दें: यदि दर्पण की सतह पर बढ़ते कदमों के साथ इन्सर्ट हैं, तो फिट बहुत तंग नहीं होना चाहिए। अन्यथा, जब इन्सर्ट को सामने से पीछे की ओर खटखटाया जाता है, तो खटखटाने के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला उपकरण दर्पण की सतह को नुकसान पहुंचा सकता है। यदि यह उत्पाद के आयामों को प्रभावित नहीं करता है, तो दोनों तरफ 0.01-0.02 मिमी का अंतर इस्तेमाल किया जा सकता है।
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4. सीएनसी इलेक्ट्रोड हटाने के सिद्धांत
मोल्ड कैविटी कोर के लिए, पहले मुख्य उपस्थिति इलेक्ट्रोड को हटाया जाना चाहिए, फिर अन्य मुख्य इलेक्ट्रोड और अंत में स्थानीय इलेक्ट्रोड को। स्थिर साँचे की उपस्थिति इलेक्ट्रोड को समग्र रूप से मशीनीकृत किया जाना चाहिए। उन क्षेत्रों के लिए जिन्हें सीएनसी द्वारा साफ नहीं किया जा सकता है, निश्चित मोल्ड की पूर्ण और निर्बाध उपस्थिति सुनिश्चित करने के लिए कोनों को साफ करने के लिए तार काटने का उपयोग किया जाना चाहिए। चलती सांचे में समान गहराई वाले पसलियों, पसलियों और खंभों को मजबूत करने के लिए, जब भी संभव हो, उन्हें एक इलेक्ट्रोड पर एक साथ मशीनीकृत किया जाना चाहिए। विद्युत स्पंदों के दौरान कार्बन निर्माण को रोकने के लिए गहरी पसलियों को आवेषण में बनाया जाना चाहिए और इलेक्ट्रोड के किनारे पर अलग से मशीनीकृत किया जाना चाहिए। सीएनसी मिलिंग के बाद गतिशील मोल्ड इलेक्ट्रोड के कोनों को साफ़ करने के लिए तार काटने से बचें। यदि आवश्यक हो, तो इलेक्ट्रोडों को अलग कर देना चाहिए या सीधे तार काटने का उपयोग करना चाहिए। तांबे की सामग्री को बचाने के लिए 35 मिमी से अधिक की दूरी वाले चलते सांचे में पसलियों और पसलियों की स्थिति या स्तंभों को अलग से मशीनीकृत किया जाना चाहिए। बड़े इलेक्ट्रोड के लिए, रफिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.3 मिमी का मार्जिन होना चाहिए, और फिनिशिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.15 मिमी का मार्जिन होना चाहिए। सामान्य इलेक्ट्रोड के लिए, रफिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.2 मिमी का मार्जिन होना चाहिए, और फिनिशिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.1 मिमी का मार्जिन होना चाहिए। छोटे इलेक्ट्रोड के लिए, रफिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.15 मिमी का मार्जिन होना चाहिए, और फिनिशिंग ईडीएम किनारे में एक तरफ 0.07 मिमी का मार्जिन होना चाहिए।
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5. सीएनसी मशीनिंग सिद्धांत
मोल्ड कोर और इन्सर्ट के लिए जिन्हें सीएनसी रफिंग की आवश्यकता होती है, एक तरफ 0.2 मिमी का मार्जिन आरक्षित किया जाना चाहिए। उन वर्कपीस के लिए जिन्हें गर्मी उपचार के बाद सीएनसी परिष्करण की आवश्यकता होती है, यदि उत्पाद की उपस्थिति अनुमति देती है, तो मोल्ड गुहाओं और कोर के लिए सीएनसी मशीनिंग को प्राथमिकता दी जानी चाहिए जिन्हें आवश्यक गहराई तक समाप्त किया जा सकता है। यदि सीएनसी मशीनिंग संभव नहीं है, तो इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) का उपयोग करके इलेक्ट्रोड बनाए जाने चाहिए।
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6. मूविंग और स्टेटिक मोल्ड कोर के लिए मशीनिंग प्रक्रिया
1) सामग्री तैयार करना;
2) मिलिंग: जल चैनल ड्रिल करें (जल चैनल प्लग का सबसे गहरा हिस्सा क्षैतिज जल चैनल से 3-4 मिमी होना चाहिए), थ्रेडिंग छेद, ड्रिल और टैप स्क्रू छेद, ड्रिल और रीम इजेक्टर पिन छेद, मोल्ड नंबर, संदर्भ कोण और माउंटिंग प्लेटफॉर्म के लिए क्लीयरेंस चिह्नित करें;
3) सीएनसी मशीनिंग: रफ मशीनिंग;
4) हीट ट्रीटमेंट: कठोरता आवश्यकताओं को निर्दिष्ट करें;
5) पीसना: एक हेक्सागोनल कोण शासक को पीसें, यह सुनिश्चित करते हुए कि बाहरी आकार फ्रेम आयामों के लिए सटीक है (यदि मोल्ड कोर एक एकल टुकड़ा है, तो बाहरी आयाम ड्राइंग आयामों की तुलना में 0.03 मिमी-0.05 मिमी नकारात्मक होना चाहिए; यदि मोल्ड कोर दो टुकड़े हैं, तो दो टुकड़ों के बाहरी आयामों का योग ड्राइंग आयामों की तुलना में 0.03 मिमी-0.05 मिमी नकारात्मक होना चाहिए), ⊥0.01, ∥0.01। जो हिस्से पीसकर बनाए जा सकते हैं उन्हें पीसना चाहिए;
6) सीएनसी परिशुद्धता मशीनिंग की आवश्यकता वाले मोल्ड कोर के लिए, सीएनसी मशीनिंग की व्यवस्था करें . 7) बारीक मशीनिंग: अक्षरों या मोल्ड नंबरों वाली गुहाओं के लिए उत्कीर्णन आवश्यक है;
8) वायर ईडीएम: इन्सर्ट होल्स, एंगल्ड इजेक्टर होल्स, इजेक्टर पिन होल्स, नोजल होल्स आदि की मीडियम वायर मशीनिंग;
9) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग: ड्राइंग और पल्स इंस्ट्रक्शन शीट के अनुसार मशीनिंग;
10) पॉलिशिंग: प्रक्रिया प्रवाह कार्ड पर पॉलिशिंग खुरदरापन और आवश्यकताओं को निर्दिष्ट करें। वर्कपीस पर पॉलिशिंग क्षेत्रों को मार्कर से चिह्नित करें। मिरर फिनिश की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, यदि समय सीमा अपर्याप्त है, तो पहले रफ पॉलिशिंग की जा सकती है, उसके बाद ट्रायल मोल्डिंग के बाद बारीक पॉलिशिंग की जा सकती है;
11) असेंबली और ट्रायल मोल्डिंग।
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7. मुख्य इनले मशीनिंग प्रक्रिया
1) सामग्री तैयार करना: प्रोसेस इंजीनियर यह निर्धारित करता है कि वर्कपीस को उसके आकार और आकार के आधार पर एक टुकड़े के रूप में मशीनीकृत किया जा रहा है या एक साथ कई टुकड़ों के रूप में। यदि कई टुकड़ों को एक साथ मशीनीकृत किया जा रहा है, तो प्रक्रिया इंजीनियर को वर्कपीस के लिए एक मशीनिंग लेआउट ड्राइंग बनाने की आवश्यकता होती है।
2) मिलिंग: फिटर वर्कपीस ड्राइंग या प्रोसेस इंजीनियर द्वारा प्रदान किए गए लेआउट ड्राइंग के अनुसार मशीनिंग करता है। इसमें जल चैनलों की ड्रिलिंग (जल चैनल प्लग का सबसे गहरा बिंदु क्षैतिज जल चैनल से 3-4 मिमी होना चाहिए), थ्रेडिंग छेद, ड्रिलिंग और टैपिंग स्क्रू छेद, ड्रिलिंग और रीमिंग इजेक्टर पिन छेद, फॉर्मिंग क्षेत्र को रफ करना, मोल्ड को नंबर देना और माउंटिंग टेबल को समायोजित करना शामिल है।
3) सीएनसी मशीनिंग: सीएनसी रफ मशीनिंग की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, सीएनसी रफ मशीनिंग की व्यवस्था की जाएगी।
4) हीट ट्रीटमेंट: कठोरता की आवश्यकता निर्दिष्ट की जाएगी।
5) पीसना: षटकोणीय कोण रूलर को पीसना होगा। जो हिस्से पीसकर बनाए जा सकते हैं उन्हें पीसकर आकार दिया जाना चाहिए।
6) सीएनसी परिशुद्धता मशीनिंग की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, सीएनसी परिशुद्धता मशीनिंग की व्यवस्था की जाएगी। यदि इनले में लेटरिंग या मोल्ड नंबर हैं, तो उत्कीर्णन की आवश्यकता है . 7) वायर ईडीएम: एक मध्यम तार कटर का उपयोग करके मशीनिंग इन्सर्ट होल, एंगल्ड इजेक्टर होल, इजेक्टर पिन होल इत्यादि।
8) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग: ड्राइंग और पल्स इंस्ट्रक्शन शीट के अनुसार मशीनिंग।
9) पॉलिशिंग: प्रक्रिया प्रवाह कार्ड पर पॉलिशिंग खुरदरापन और आवश्यकताओं को निर्दिष्ट करें। वर्कपीस पर पॉलिशिंग क्षेत्रों को मार्कर से चिह्नित करें। मिरर फ़िनिश की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, यदि चक्र समय अपर्याप्त है, तो पहले रफ पॉलिशिंग की जा सकती है, उसके बाद ट्रायल मोल्डिंग के बाद बारीक पॉलिशिंग की जा सकती है।
10) असेंबली और ट्रायल मोल्डिंग।
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8. अनियमित आकार के इन्सर्ट के लिए मशीनिंग प्रक्रिया
प्रक्रिया 1:
1) वायर ईडीएम: एक मध्यम तार कटर (ए/बी दृश्य) का उपयोग करके बाहरी आयामों को सटीक रूप से काटें, शीट खींचें, मोटाई भत्ता छोड़ें, पीसें और बनाने वाले क्षेत्र को मोटा करें।
2) पीसना: मोटाई और कोण को पीसकर इन्सर्ट बनाएं।
3) विद्युत निर्वहन मशीनिंग;
4) पॉलिश करना।
प्रक्रिया 2:
1) वायर ईडीएम: सटीक आयाम सुनिश्चित करते हुए, एक मध्यम तार कटर से बाहरी आकार को काटें, छेद डालें और इजेक्टर पिन होल करें (सी-व्यू)। माउंटिंग प्लेट को खुरदुरा करना और क्षेत्र बनाना।
2) पीसना: ऊंचाई, माउंटिंग प्लेट और कोण को पीसना; आकृति बनाना.
3) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम);
4) पॉलिश करना।
9. एंगल्ड इजेक्टर मशीनिंग प्रक्रिया
1) वायर ईडीएम: एक मध्यम तार कटर के साथ बाहरी आकार को काटें, सम्मिलित सतह को भत्ते के साथ फिट करने के लिए सिर को पीसें, सटीक आयाम सुनिश्चित करें, पुल टैब की मोटाई के लिए भत्ता छोड़ें, और भत्ते के साथ I - नाली को खुरदरा करें।
2) पीसना: मोटाई में पीसना और नाली बनाना।
3) सभा;
4) पल्स मशीनिंग;
5) पॉलिश करना;
6) तेल खांचे को पीसना।
10. तिरछी शीर्ष सीट के लिए मशीनिंग प्रक्रिया
1) सामग्री तैयार करना (फिटर): तार ईडीएम के दौरान आसान क्लैम्पिंग के लिए दोनों तरफ ऊंचाई के लिए 1.5 मिमी, दोनों तरफ चौड़ाई के लिए 0.5 मिमी और दोनों तरफ लंबाई के लिए 5 मिमी की अनुमति दें;
2) मिलिंग: ड्रिल और टैप स्क्रू छेद;
3) ताप उपचार;
4) ग्राइंडिंग: सटीक चौड़ाई सुनिश्चित करते हुए, छः पक्षीय कोण गेज को ग्राइंड करें;
5) वायर ईडीएम: सटीक I-स्लॉट मशीनिंग सुनिश्चित करें, शीट खींचें, मोटाई भत्ता छोड़ें, पीसें, और सुनिश्चित करें कि ऊंचाई बिल्कुल 1.2 मिमी है;
6) पीसना: बाहरी आयामों को पीसें, इजेक्टर प्लेट को फिट करें, और सुनिश्चित करें कि ऊंचाई बिल्कुल 1 मिमी हो।
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11. प्रेस ब्लॉक के लिए मशीनिंग प्रक्रिया
1) सामग्री तैयार करना;
2) मिलिंग: स्क्रू छेद ड्रिल करें, निर्माण क्षेत्र को खुरदरा करें (एक तरफ 0.3-0.5 मिमी की छूट दें, पीसें);
3) पीसना: एक छः भुजा वाले कोण गेज को पीसें, सटीक बाहरी आयाम सुनिश्चित करें, और ब्लॉक बनाएं।
12. लॉकिंग ब्लॉक मशीनिंग प्रक्रिया
1) सामग्री तैयार करना;
2) पीसना: सटीक बाहरी आयाम सुनिश्चित करने के लिए छह भुजाओं वाले कोणीय रूलर को पीसें;
3) वायर ईडीएम: तेजी से तार बनाना;
4) मिलिंग: ड्रिल और टैप स्क्रू होल।
