धीमे तार प्रसंस्करण में, हमें अक्सर तार टूटना, कम दक्षता, असामान्य परिशुद्धता और काटने की विकृति जैसी कई समस्याओं का सामना करना पड़ता है। इन समस्याओं से सही तरीके से कैसे निपटा जाए, इसमें अक्सर मुख्य विवरण शामिल होते हैं, और ये विवरण अक्सर मास्टर्स के गुप्त रहस्य होते हैं, और वे उन्हें आसानी से नहीं सिखाएंगे। यह लेख आपको वास्तविक उत्पादन में विभिन्न सामान्य समस्याओं से परिचित कराएगा और मास्टर-स्तरीय समाधान साझा करेगा।
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यदि धीमे तार प्रसंस्करण के दौरान तार टूट जाए तो मुझे क्या करना चाहिए?
धीमे तार प्रसंस्करण में तार टूटना सबसे आम समस्याओं में से एक है। टूटे हुए तारों का सामना करते समय, सावधान रहें कि मापदंडों को आँख बंद करके समायोजित न करें। इसके विपरीत, उस समय की प्रसंस्करण स्थितियों के आधार पर टूटे हुए तार के संभावित कारणों का सावधानीपूर्वक मूल्यांकन किया जाना चाहिए, और फिर लक्षित तरीके से संबंधित उपाय किए जाने चाहिए।
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1) कटे हुए हिस्सों की ऊपरी सतह में बड़े उतार-चढ़ाव होते हैं
प्रतिउपाय: कटे हुए हिस्सों की ऊपरी सतह में बड़े उतार-चढ़ाव होते हैं। ऊपरी और निचले पानी के नोजल को संसाधित नहीं किया जा सकता है, और उच्च दबाव वाले पानी को प्रभावी ढंग से फ्लश नहीं किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप तार टूट जाते हैं। यह स्थिति रफ मशीनिंग के दौरान उत्पन्न होती है। आप डिस्चार्ज ऊर्जा को कम करके तार टूटने से बच सकते हैं। डिस्चार्ज पावर पी मान में कमी को प्राथमिकता दें। जब बड़ी कमी के बाद भी तार टूटा हुआ है, तो डिस्चार्ज करंट I को कम करने पर विचार करें। P को कम करने से कुछ प्रोसेसिंग दक्षता कम हो जाएगी, लेकिन डिस्चार्ज करंट कम करने से प्रोसेसिंग दक्षता काफी कम हो जाएगी।
2) उच्च दबाव के साथ प्रभावी ढंग से फ्लश करने में असमर्थता
1 में), यह वह प्रकार भी है जो प्रभावी उच्च दबाव फ्लशिंग प्राप्त नहीं कर सकता है, लेकिन यह वर्कपीस द्वारा निर्धारित होता है, और हम वर्कपीस को बदल नहीं सकते हैं। वास्तविक प्रसंस्करण में, उच्च दबाव फ्लशिंग में कई अक्षमताएं हैं जिन्हें कृत्रिम रूप से सुधारा जा सकता है। उदाहरण के लिए, यदि ऊपरी नोजल और वर्कपीस की ऊपरी सतह के बीच की दूरी बहुत बड़ी है, तो यह स्थिति गलत है। ऊपरी नोजल और वर्कपीस की ऊपरी सतह के बीच की दूरी को यथासंभव कम किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक फ्लैट प्लेट को संसाधित करते समय, दूरी को लगभग 0.1 मिमी तक नियंत्रित किया जाना चाहिए; इसके अलावा, जांचें कि ऊपरी और निचले पानी के नोजल क्षतिग्रस्त हैं या नहीं। यदि क्षतिग्रस्त हो, तो कृपया उन्हें समय पर बदल दें।
3) अनुचित विद्युत पैरामीटर
प्रतिउपाय: कृपया सावधानीपूर्वक जांच करें कि क्या चयनित डिस्चार्ज पैरामीटर सही हैं, क्या गलत वर्कपीस ऊंचाई, गलत इलेक्ट्रोड तार प्रकार आदि का चयन किया गया है; यदि डिस्चार्ज पैरामीटर स्वयं पर्याप्त स्थिर नहीं हैं, तो उन्हें पी मान को कम करके और पल्स डिस्चार्ज ऊर्जा को कम करके सुधार किया जा सकता है; मापदंडों में यदि तनाव मान बहुत बड़ा है, तो इलेक्ट्रोड तार टूट जाएगा और तार का तनाव कम हो जाएगा, खासकर टेपर प्रसंस्करण में; यदि रफ प्रोसेसिंग के दौरान तार की गति बहुत कम है, तो इससे तार टूट जाएगा। यदि आवश्यक हो तो समायोजित करें.
4) इलेक्ट्रोड तार और वर्कपीस सामग्री की गुणवत्ता के मुद्दे
प्रतिउपाय: उपयोग किए गए इलेक्ट्रोड तार की गुणवत्ता अच्छी नहीं है, कॉइल ओवरलेड हैं, ऑक्सीकृत हैं, आदि। आपको इसे उच्च गुणवत्ता वाले इलेक्ट्रोड तार से बदलना चाहिए; तार टूटने तक P और I मान कम करें।
5) प्रवाहकीय ब्लॉक गंभीर रूप से घिसा हुआ या बहुत गंदा है; तार गाइड वाला हिस्सा बहुत गंदा है, जिससे तार खुरच रहा है।
प्रतिउपाय: प्रवाहकीय ब्लॉक और ब्रश की टूट-फूट, सतह खुरदरापन (ऑक्सीकरण), और कनेक्शन की स्थिति की जाँच करें; प्रवाहकीय ब्लॉक को साफ करना, घुमाना या बदलना; गाइड तार घटकों को साफ करें
6) धागे की गति अस्थिर होती है और संतुलन पहिया अत्यधिक कंपन करता है।
प्रतिउपाय: तार में उतार-चढ़ाव। इलेक्ट्रोड तार के तनाव की जांच करने और समायोजन करने के लिए एक टेन्सियोमीटर का उपयोग करें।
7) वेस्ट वायर बैरल में वेस्ट वायर ओवरफ्लो हो जाता है और मशीन टूल या जमीन के संपर्क में आ जाता है, जिससे शॉर्ट सर्किट हो जाता है।
प्रतिउपाय: बहते हुए बेकार रेशम को वापस बेकार रेशम बैरल में डालें, और बेकार रेशम बैरल को समय पर साफ करें।
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यदि धीमी तार प्रसंस्करण दक्षता कम है तो मुझे क्या करना चाहिए?
1) कोई लिबास प्रसंस्करण नहीं, जो पी और आई मूल्यों को कम करता है
प्रतिउपाय: Z अक्ष को समायोजित करें और यथासंभव करीब से प्रक्रिया करने का प्रयास करें। जब P मान या I मान को कम किया जाना चाहिए, तो यह मध्यम होना चाहिए और इसे बहुत अधिक कम नहीं किया जा सकता है।
2) अनुचित विद्युत पैरामीटर
प्रतिउपाय: प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, एक उचित प्रक्रिया अनुक्रम फ़ाइल का चयन करें; जांचें कि ACO अनुकूली फ़ंक्शन चयनित है या नहीं। जब काटने की स्थिति स्थिर हो, तो आप ACO को रद्द कर सकते हैं; जब कई कोने होते हैं, तो मशीन टूल कोने की रणनीति का उपयोग करेगा, और प्रसंस्करण सटीकता आवश्यकताओं के अनुसार कोने की रणनीति को उचित रूप से कम किया जा सकता है। .
3) वर्कपीस विकृत है और ट्रिमिंग द्वारा मरम्मत नहीं की जा सकती; मोल्ड की मरम्मत करते समय, मुख्य काटने की गति सीमित नहीं होती है और मरम्मत की गति धीमी होती है।
प्रतिउपाय: सामग्री विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया को उचित रूप से व्यवस्थित करें; मोल्ड की मरम्मत करते समय, मुख्य कटिंग के लिए एक उचित गति सीमा मान निर्धारित करें ताकि बहुत तेज़ होने और जगह में भत्ते में कटौती न हो।
4) मुख्य कटिंग दक्षता पहले की तुलना में कम है
प्रतिउपाय: मशीन टूल्स का समय पर रखरखाव करें। यह जांचना आवश्यक है कि प्रवाहकीय ब्लॉक का ठंडा पानी सामान्य है या नहीं; जांचें कि गाइड व्हील लचीले ढंग से घूमता है या नहीं; क्या टेक-अप व्हील सामान्य है; तार के तनाव और गति की जाँच करें, और यदि आवश्यक हो तो इसे पुनः समायोजित करें; गाइड नोजल और प्रवाहकीय ब्लॉक की जांच करें और साफ करें।
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धीमे तार प्रसंस्करण में तापमान अंतर को त्रुटि उत्पन्न करने से कैसे रोकें?
1) उच्च परिशुद्धता धीमी तार प्रसंस्करण के लिए कार्य सटीकता सुनिश्चित करने के लिए तापमान सीमा 20±1º है। यदि इस स्थिति तक नहीं पहुंचा जा सकता है, तो सबसे महत्वपूर्ण शर्त तापमान में उतार-चढ़ाव की सीमा को नियंत्रित करना है, जो अधिमानतः ±3º से अधिक नहीं होना चाहिए।
2) काम करने से पहले, भागों को कुछ समय के लिए काम करने वाले तरल पदार्थ में भिगोया जाना चाहिए या धोया जाना चाहिए, और फिर संरेखित और संसाधित किया जाना चाहिए, जिससे सटीकता सुनिश्चित करने में मदद मिलेगी।
3) बड़े हिस्सों को एक ही स्टार्ट-अप में पूरा करना सबसे अच्छा है। यदि प्रसंस्करण को लंबे समय तक रोक दिया जाता है (जैसे कि एक रात), तो प्रसंस्करण सटीकता सुनिश्चित करना मुश्किल होगा। यदि एक प्रसंस्करण के दौरान डाउनटाइम दो घंटे से अधिक हो जाता है, तो तापमान अंतर के कारण होने वाली त्रुटियों को कम करने के लिए प्रक्रिया जारी रखने से पहले आधे घंटे से अधिक समय तक पानी को फ्लश किया जाना चाहिए।
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घूंसे संसाधित करते समय काटने की विकृति को कैसे रोकें?
वास्तविक उत्पादन और प्रसंस्करण में, वर्कपीस खाली के अंदर अवशिष्ट तनाव विरूपण और डिस्चार्ज के कारण होने वाले थर्मल तनाव विरूपण के कारण, जितना संभव हो सके खुले कटिंग के कारण होने वाले विरूपण से बचने के लिए थ्रेडिंग होल को पहले बंद कटिंग के लिए संसाधित किया जाना चाहिए।
यदि वर्कपीस रिक्त के आकार के कारण बंद फॉर्म कटिंग नहीं की जा सकती है, तो वर्गाकार रिक्त भागों के लिए, प्रोग्रामिंग के दौरान कटिंग मार्ग (या काटने की दिशा) का चयन करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए। काटने का मार्ग यह सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल होना चाहिए कि प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस हमेशा फिक्स्चर (क्लैम्पिंग सपोर्ट फ्रेम) के समान समन्वय प्रणाली में हो और तनाव विरूपण के प्रभाव से बचा जाए। क्लैंप को बाएं सिरे पर लगाया जाता है, और लौकी के आकार के पंच के बाईं ओर से वामावर्त दिशा में कटिंग की जाती है। संपूर्ण रिक्त स्थान को काटने के मार्ग के अनुसार बाएँ और दाएँ भागों में विभाजित किया गया है। चूँकि रिक्त स्थान के बाएँ और दाएँ पक्षों को जोड़ने वाली सामग्री कटने पर छोटी होती जाती है, रिक्त का दाहिना भाग धीरे-धीरे क्लैंप से अलग हो जाता है और आंतरिक अवशिष्ट तनाव का विरोध नहीं कर पाता है और विकृत हो जाता है, और वर्कपीस भी विकृत हो जाता है। यदि घड़ी की दिशा में काटते हैं, तो वर्कपीस क्लैंपिंग भाग के करीब, रिक्त स्थान के बाईं ओर रहता है। अधिकांश काटने की प्रक्रिया वर्कपीस और फिक्स्चर को एक ही समन्वय प्रणाली में रखती है, जिसके परिणामस्वरूप बेहतर कठोरता होती है और तनाव विरूपण से बचा जाता है। आम तौर पर, एक उचित कटिंग मार्ग में कटिंग अनुभाग की व्यवस्था की जानी चाहिए जो कुल कटिंग प्रोग्राम के अंत में वर्कपीस को क्लैंपिंग भाग से अलग करती है, अर्थात, ठहराव बिंदु (समर्थन भाग) को रिक्त स्थान के क्लैंपिंग अंत के करीब छोड़ दिया जाना चाहिए .
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उच्च परिशुद्धता बहु-छिद्र अवतल टेम्पलेट्स के लिए काटने की प्रक्रिया क्या है?
उच्च परिशुद्धता मल्टी-होल अवतल टेम्पलेट को धीमी तार काटने से संसाधित करने से पहले, टेम्पलेट को ठंडा संसाधित और गर्म संसाधित किया गया है, और आंतरिक रूप से बड़े अवशिष्ट तनाव उत्पन्न किया गया है। अवशिष्ट तनाव एक अपेक्षाकृत संतुलित तनाव प्रणाली है। जब तार काटकर बड़ी मात्रा में कचरा हटाया जाता है, तो संतुलन बिगड़ने से तनाव उत्पन्न होता है। इसलिए, जब टेम्प्लेट को वायर कटिंग द्वारा संसाधित किया जाता है, तो मूल आंतरिक तनाव के प्रभाव और स्पार्क डिस्चार्ज द्वारा उत्पन्न प्रसंस्करण थर्मल तनाव के प्रभाव के कारण, गैर-दिशात्मक और अनियमित विरूपण होगा, जिससे बाद की कटिंग की मोटाई असमान हो जाएगी, जिससे प्रभावित होगा प्रसंस्करण गुणवत्ता और प्रसंस्करण सटीकता में सुधार करें।
इस स्थिति के जवाब में, उन टेम्प्लेट के लिए जिन्हें अपेक्षाकृत उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, आमतौर पर 4 कट का उपयोग किया जाता है। पहली कटिंग में सभी छिद्रों का अपशिष्ट पदार्थ काट दिया जाता है। अपशिष्ट पदार्थ को बाहर निकालने के बाद, दूसरी, तीसरी और चौथी कटिंग को पूरा करने के लिए मशीन टूल के स्वचालित शिफ्टिंग फ़ंक्शन का उपयोग किया जाता है। पहली बार कटौती, स्क्रैप लें → बी पहली बार काटें, स्क्रैप लें → सी पहली बार काटें, स्क्रैप लें →... → पहली बार एन काटें, स्क्रैप लें → पहली बार कटौती करें दूसरी बार → बी दूसरी बार काटा गया → ...→दूसरी बार काटा गया→तीसरी बार काटा गया→...→तीसरी बार काटा गया→चौथी बार काटा गया→...→चौथी बार काटा गया , प्रसंस्करण पूरा हो गया है। यह काटने की विधि प्रसंस्करण के बाद प्रत्येक छेद को आंतरिक तनाव मुक्त करने के लिए पर्याप्त समय देती है, विभिन्न प्रसंस्करण अनुक्रमों के कारण पारस्परिक प्रभाव को कम कर सकती है और प्रत्येक छेद के विरूपण का पता लगा सकती है, और टेम्पलेट के प्रसंस्करण आकार को बेहतर ढंग से सुनिश्चित कर सकती है। शुद्धता। हालाँकि, प्रसंस्करण समय बहुत लंबा है, तार थ्रेडिंग की संख्या बड़ी है, और कार्यभार बड़ा है, जिससे टेम्पलेट की निर्माण लागत बढ़ जाती है। इसके अलावा, प्रसंस्करण समय बढ़ने और तापमान में उतार-चढ़ाव होने पर मशीन टूल भी रेंगने लगेगा। इसलिए, वास्तविक माप और तुलना के आधार पर, यदि टेम्पलेट की प्रसंस्करण सटीकता अनुमति देती है, तो पहले एकीकृत प्रसंस्करण का उपयोग स्क्रैप को अपरिवर्तित रखने के लिए किया जा सकता है, और बाद के 2, 3 और 4 बार को काटने के लिए जोड़ा जा सकता है (यानी, ए) तीसरे और चौथे कट के बाद दूसरे कट को बिना तारों को हटाए या हटाए →b→c…→n), या चौथे कट को छोड़ दें और 3 कट लगाएं। माप के बाद, आकार और आकार मूल रूप से काटने के बाद की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इससे न केवल उत्पादन क्षमता में सुधार होता है बल्कि श्रम भी कम होता है, जिससे टेम्पलेट की निर्माण लागत भी कम हो जाती है।
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मल्टी-कैविटी भागों के दीर्घकालिक मानवरहित संचालन की व्यवस्था कैसे करें?
(1) अपेक्षाकृत बड़े कटिंग वर्कलोड वाले कुछ मल्टी-कैविटी भागों के लिए, उन्हें रात में मानव रहित संचालन के साथ संसाधित किया जा सकता है, जो लागत बचा सकता है और मशीन टूल्स की उपयोग दर बढ़ा सकता है। एकाधिक गुहाओं को अपने स्वयं के विराम भत्ते निर्धारित करने होंगे, यह सुनिश्चित करने के लिए कि हिस्से गिर न जाएं, एक अनुभाग को बिना काटे छोड़ दें। प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए शेष रूपरेखा को कई बार काटा जाता है। जब विराम भत्ता स्थिति पर पहुंच जाता है, तो मशीन उपकरण स्वचालित रूप से तार काट देता है और अगले चरण पर चला जाता है। गुहा में तार थ्रेडिंग छेद की स्थिति पर, मशीन उपकरण स्वचालित रूप से तार को थ्रेड करता है और फिर प्रसंस्करण जारी रखता है। तार काटने, स्थानांतरण, तार थ्रेडिंग और प्रसंस्करण की प्रक्रियाएं कई बार की जाती हैं जब तक कि सभी गुहाएं संसाधित नहीं हो जातीं। इस तरह, काटने की प्रक्रिया के दौरान कोई सामग्री नहीं गिरेगी और किसी कार्मिक के हस्तक्षेप की आवश्यकता नहीं होगी। रुके हुए अनुभाग की प्रक्रिया को पूरा करने के लिए कर्मियों के हस्तक्षेप से सामग्री को काटने और उठाने का काम किया जाएगा। प्रसंस्करण के दौरान स्वचालित वायर थ्रेडिंग की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने के लिए, वायर थ्रेडिंग छेद का व्यास जितना संभव हो उतना बड़ा होना चाहिए।
(2) कई छोटे गुहाओं के प्रसंस्करण के लिए, चूंकि सामग्री कोर अपेक्षाकृत छोटा है, इसलिए डवेल राशि निर्धारित करना असुविधाजनक है, और शॉर्ट सर्किट होने का खतरा है। मशीन को अप्राप्य छोड़ने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए कोरलेस कटिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है।
