यह नई सफलता इलेक्ट्रिक वाहनों के लगभग सभी जटिल अंडरबॉडी हिस्सों को एक टुकड़े में ढालने में सक्षम बनाती है। यह किफायती इलेक्ट्रिक कारों का उत्पादन करने और लाभप्रदता हासिल करने की टेस्ला की भविष्य की योजनाओं की कुंजी होगी। यह 18-24 महीनों में एक कार विकसित कर सकता है। 3डी प्रिंटिंग, औद्योगिक रेत और कस्टम मिश्र धातुएं महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैं।
मामले से परिचित पांच लोगों का हवाला देते हुए विदेशी मीडिया के अनुसार, टेस्ला ने एकीकृत डाई-कास्टिंग में एक तकनीकी सफलता हासिल की है, जो लाखों किफायती इलेक्ट्रिक वाहनों का उत्पादन करने और अगले दशक में लाभप्रदता हासिल करने की टेस्ला की योजना की कुंजी होगी।
इस सफलता के साथ, टेस्ला एक इलेक्ट्रिक वाहन के लगभग 400 भागों के बजाय लगभग सभी जटिल अंडरबॉडी भागों को एक टुकड़े में बदल सकता है।
बताया गया है कि यह नई तकनीक टेस्ला की "अनबॉक्स्ड असेंबली प्रोसेस" असेंबली प्रणाली का मूल है। जब टेस्ला ने मार्च में असेंबली सिस्टम की घोषणा की, तो उसने कहा कि इसका उपयोग कम कीमत वाले मॉडल के उत्पादन का समर्थन करने के लिए किया जाएगा। उम्मीद है कि इससे इलेक्ट्रिक वाहनों की उत्पादन लागत 50% तक कम हो सकती है और फैक्ट्री में जगह 40% कम हो सकती है।
सूत्रों ने बताया कि इस नई तकनीक के साथ, टेस्ला 18-24 महीनों में एक कार विकसित कर सकती है, जबकि इसके अधिकांश प्रतिस्पर्धियों को वर्तमान में 3-4 साल लग सकते हैं।
टेस्ला 25 डॉलर की छोटी इलेक्ट्रिक कार की योजना बना रहा है। यह रिपोर्ट बताती है कि यह मॉडल सामने, पार्किंग स्थान और बॉडी के निचले हिस्से (जहां बैटरी रखी गई है) को संयोजित करने के लिए एक बड़े आकार के कास्टिंग फ्रेम का उपयोग कर सकता है। उम्मीद है कि टेस्ला इस महीने जल्द से जल्द ऐसा करने का निर्णय लेगी और डिज़ाइन सत्यापन प्रक्रिया के दौरान अंतिम उत्पाद बदल सकता है।
अमेरिकी इंजीनियरिंग कंपनी केयरसॉफ्ट ग्लोबल के अध्यक्ष टेरी वोयचोव्स्की का मानना है कि अगर टेस्ला अपने अधिकांश चेसिस घटकों को एक टुकड़े में ढाल सकता है, तो यह कारों के डिजाइन और निर्माण के तरीके को और नष्ट कर देगा। "यह एक बेहद शक्तिशाली एनेबलर है और इसका पूरे उद्योग पर बहुत बड़ा प्रभाव पड़ता है। लेकिन यह एक बेहद चुनौतीपूर्ण कार्य भी है और कास्टिंग करना बहुत मुश्किल है, खासकर बड़ी और अधिक जटिल कास्टिंग।"
▌3डी प्रिंटिंग, औद्योगिक रेत और कस्टम मिश्र धातु
इस बार टेस्ला की सफलता मुख्य रूप से दो पहलुओं में निहित है: एक यह कि बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए विशाल सांचों को कैसे डिजाइन और परीक्षण किया जाए; दूसरा यह है कि कास्टिंग वजन कम करने के लिए खोखले सबफ्रेम को आंतरिक पसलियों के साथ कैसे जोड़ती है। वज़न और क्रैशयोग्यता में सुधार।
दोनों नवाचारों को बहुराष्ट्रीय डिजाइन और कास्टिंग विशेषज्ञों द्वारा संयुक्त रूप से विकसित किया गया था और इसमें 3डी प्रिंटिंग, औद्योगिक रेत और कस्टम मिश्र धातुओं का उपयोग शामिल था।
वास्तव में, वाहन निर्माताओं के लिए, "बड़े हिस्सों को एकीकृत करना" हमेशा एक समस्या रही है: बड़े सांचे बनाने से वास्तव में दक्षता में सुधार हो सकता है, लेकिन यह महंगा है और अनगिनत जोखिम लाता है।
एक कास्टिंग विशेषज्ञ ने कहा कि एक बार एक बड़ा धातु परीक्षण मोल्ड बन जाने के बाद, डिज़ाइन प्रक्रिया के दौरान प्रत्येक मशीनिंग समायोजन की लागत $100, 000 हो सकती है, और मोल्ड को पूरी तरह से दोबारा बनाने में $1.5 मिलियन का खर्च आ सकता है। एक अन्य व्यक्ति ने कहा कि एक बड़े धातु के सांचे की पूरी डिजाइन प्रक्रिया में आमतौर पर लगभग 4 मिलियन डॉलर का खर्च आता है। परिणामस्वरूप, अधिकांश वाहन निर्माता इससे कतराते हैं। क्योंकि शोर और कंपन, असेंबली और सतह के उपचार, एर्गोनॉमिक्स और क्रैशवर्थनेस के पहलुओं से, एक आदर्श मोल्ड को डिजाइन करने में कम से कम छह समायोजन लग सकते हैं।
जोखिमों और कठिनाइयों के बावजूद, सूत्रों ने बताया कि मस्क की मूल दृष्टि पूरे शरीर के निचले हिस्से को एक टुकड़े में ढालने का एक तरीका खोजना था।
इस उद्देश्य के लिए, टेस्ला ने उन कंपनियों की ओर रुख किया जो परीक्षण सांचे बनाने के लिए 3डी प्रिंटिंग और औद्योगिक रेत का उपयोग करती हैं। डिजिटल डिज़ाइन फ़ाइलों के माध्यम से, रेत की एक पतली परत पर तरल चिपकने वाला पदार्थ जमा करने और इसे परत दर परत बनाने के लिए एक बाइंडर जेट मशीन का उपयोग किया जाता है। एक सांचा जिसमें पिघली हुई मिश्रधातु को डाई-कास्ट किया जा सकता है।
एक सूत्र ने कहा कि कई संस्करणों के साथ भी, रेत कास्टिंग की डिज़ाइन सत्यापन प्रक्रिया बेहद सस्ती है, धातु प्रोटोटाइप की लागत का केवल 3% - जिसका अर्थ है कि टेस्ला प्रोटोटाइप को आवश्यकतानुसार कई बार समायोजित कर सकता है और इसे कुछ ही सेकंड में बना सकता है . कुछ घंटों के भीतर एक नया प्रोटोटाइप प्रिंट करें।
एक ओर लागत लाभ है, और दूसरी ओर, रेत कास्टिंग का उपयोग करने के बाद, डिज़ाइन सत्यापन चक्र में केवल 2-3 महीने लगते हैं, जबकि धातु मोल्ड प्रोटोटाइप में 6-12 महीने लगते हैं।
इसके अलावा, वजन कम करने और दुर्घटनाग्रस्त होने की क्षमता में सुधार के लिए कार चेसिस का सबफ्रेम आमतौर पर खोखला होता है। खोखले सबफ्रेम को ढालने के लिए, टेस्ला ने पूरे सांचे में एक बाइंडर जेट मशीन द्वारा मुद्रित एक ठोस रेत कोर लगाने की योजना बनाई है। एक बार जब भाग डाई-कास्ट हो जाता है, तो रेत का कोर हटा दिया जाएगा, जिससे एक खालीपन रह जाएगा।
हालाँकि, इस प्रक्रिया के दौरान, मूल रूप से रेत के सांचों और धातु के सांचों में कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले एल्यूमीनियम मिश्र धातु के अलग-अलग प्रदर्शन के कारण, यह टेस्ला की क्रैशवर्थनेस और अन्य मानकों को पूरा करने में असमर्थ था। इसलिए, कास्टिंग विशेषज्ञों ने कस्टम मिश्रधातु बनाकर इस समस्या पर काबू पा लिया है।
एक बार जब टेस्ला प्रोटोटाइप मोल्ड को अंतिम रूप दे देता है, तो वह बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अंतिम धातु मोल्ड बनाने में निवेश कर सकता है।
▌टेस्ला के नए मॉडल उत्कृष्ट उपयोग के अवसर प्रदान करते हैं। कई कार कंपनियों ने एकीकृत डाई-कास्टिंग का अनुसरण किया है।
टेस्ला वर्तमान में दो छोटी कारें विकसित कर रहा है: एक व्यक्तिगत उपयोग के लिए और दूसरी रोबोटैक्सी के लिए। सूत्रों ने बताया कि उनकी अंडरबॉडी संरचना अपेक्षाकृत सरल है, जो टेस्ला की नई तकनीक का उपयोग करने का एक उत्कृष्ट अवसर भी प्रदान करती है।
बेशक, अगर टेस्ला यह निर्धारित करता है कि वह एकीकृत बॉडी के निचले हिस्से को डाई-कास्ट करेगा, तो उसे यह तय करना होगा कि कौन सी डाई-कास्टिंग मशीन का उपयोग करना है, और यह विकल्प कार फ्रेम की जटिलता को भी निर्धारित करेगा- ताकि जल्दी से डाई-कास्ट किया जा सके। इतने बड़े हिस्से के लिए, टेस्ला को एक नई बड़ी डाई-कास्टिंग मशीनों की आवश्यकता होगी, क्लैम्पिंग बल को 16,{6}} टन तक पहुंचने या उससे अधिक की आवश्यकता होगी, जो अधिक महंगा है और बड़े कारखाने के स्थान की आवश्यकता हो सकती है।
हालाँकि, उच्च क्लैम्पिंग बल खोखले सबफ़्रेम बनाने के लिए आवश्यक 3डी मुद्रित रेत कोर को समायोजित नहीं कर सकता है। मामले से परिचित लोगों ने कहा कि टेस्ला एक अलग प्रकार की डाई-कास्टिंग मशीन का उपयोग करके इस समस्या का समाधान कर सकता है। यह विधि रेत कोर को शामिल करते हुए धीरे-धीरे पिघले हुए मिश्र धातु को इंजेक्ट करती है और उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग का उत्पादन करती है; हालाँकि, इस प्रक्रिया में अधिक समय लगता है।
टेस्ला हमेशा से एकीकृत डाई-कास्टिंग का एक ठोस समर्थक और अभ्यासकर्ता रहा है। कंपनी द्वारा जारी की गई जानकारी के अनुसार, एकीकृत डाई-कास्टिंग तकनीक के उपयोग से, मूल मॉडल Y योजना के 80 स्टैम्प्ड और वेल्डेड भागों को एक कास्टिंग में एकीकृत किया जा सकता है, जिससे 40% लागत में कमी और 10% वजन में कमी प्राप्त की जा सकती है।
यह ध्यान देने योग्य है कि एकीकृत डाई-कास्टिंग टीम में शामिल होने के लिए टेस्ला का अनुसरण करने वालों में से अधिकांश वेइलाई, एक्सपेंग और आइडियल जैसी नई ऊर्जा कार कंपनियां थीं, जबकि पारंपरिक कार कंपनियां बहुत कम थीं। अब टोयोटा के अलावा जनरल मोटर्स, हुंडई मोटर, वॉल्वो कार्स आदि कंपनियां भी इस तकनीक को अपनाने की योजना बनाने लगी हैं।
जब समग्र औद्योगिक श्रृंखला की बात आती है, तो गुओताई जुनान का मानना है कि अपस्ट्रीम में गर्मी-उपचार-मुक्त एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री, डाई-कास्टिंग मशीनें और डाई-कास्टिंग मोल्ड शामिल हैं। एकीकृत डाई-कास्टिंग मोल्ड्स का सकल लाभ मार्जिन 40% है, शुद्ध लाभ दर 20% है, एकल-लिंक लाभ उच्चतम है, तकनीकी बाधाएं उच्चतम हैं, और पैटर्न विकेंद्रीकृत है। ; मिडस्ट्रीम में तीसरे पक्ष के डाई-कास्टिंग संयंत्र और स्व-निर्मित उत्पादन लाइनों वाले वाहन निर्माता शामिल हैं। इस सेगमेंट में प्रतिस्पर्धा कड़ी है. मुख्य लाभ के साथ कुछ एल्यूमीनियम कास्टिंग आपूर्तिकर्ता अधिकांश मध्य-से-उच्च-अंत मॉडल के लिए सहायक बाजार पर कब्जा कर लेते हैं; डाउनस्ट्रीम सीधे ओईएम से जुड़ता है।
मिनशेंग सिक्योरिटीज ने यह भी बताया कि एकीकृत डाई-कास्टिंग उत्पादों का विस्तार रियर फ्लोर उत्पादों से लेकर फ्रंट केबिन, मिड-फ्लोर, बैटरी ट्रे और अन्य संबंधित भागों तक होने की उम्मीद है। इकोडी, ज़ुशेंग ग्रुप, वानफेंग आओवेई, रुइहू मोल्ड, मेरिल लिंच, रोंगटाई टेक्नोलॉजी, बोजुन टेक्नोलॉजी, डुओली टेक्नोलॉजी, जियांगक्सिन टेक्नोलॉजी, हुआडा टेक्नोलॉजी, वेनकैन टेक्नोलॉजी, गुआंग्डोंग होंगटू, लिज़होंग ग्रुप, लिजिन टेक्नोलॉजी, यिज़ुमी पर ध्यान देने की सिफारिश की गई है। ज़िंगयुआन झुओमाई, और हेली टेक्नोलॉजी।
