दबाव
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के दबाव प्रणाली (तेल पंप) या सर्वो मोटर द्वारा प्रदान किया गया ऑपरेटिंग दबाव मुख्य रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग, पिघलने, मोल्ड खोलने / बंद करने, इजेक्शन, इंजेक्शन इकाई और कोर खींचने जैसी विभिन्न प्रक्रियाओं में उपयोग किया जाता है। प्रासंगिक मापदंडों को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के नियंत्रण कक्ष में इनपुट करने के बाद, प्रोसेसर उन्हें प्रत्येक प्रक्रिया के लिए सिग्नल में परिवर्तित करता है, जिससे प्रत्येक क्रिया के लिए आवश्यक दबाव नियंत्रित होता है।
दबाव निर्धारित करने का सिद्धांत है: कार्रवाई के प्रतिरोध पर काबू पाने के लिए संबंधित बल, लेकिन कार्रवाई की गति से मेल खाने के लिए पैरामीटर मानों को तदनुसार समायोजित करने की आवश्यकता होती है।
2. गति
ऊपर उल्लिखित दबाव के साथ प्रत्येक क्रिया प्रक्रिया को पूरा करने के लिए आवश्यक ऑपरेटिंग गति (सिस्टम हाइड्रोलिक तेल की प्रवाह दर)। बुनियादी गति स्तर निम्नानुसार प्रतिष्ठित हैं: धीमी 0.1-10, मध्यम 11-30, मध्यम 31-60, उच्च 61-99।
1. इंजेक्शन गति नियंत्रण में विभिन्न उत्पाद संरचनाओं और सामग्रियों के लिए अलग-अलग मान निर्धारित करना शामिल है। भ्रम से बचने के लिए, हम यहां (इंजीनियरिंग/सामान्य-उद्देश्यीय प्लास्टिक, क्रिस्टलीय/अनाकार प्लास्टिक, उच्च-तापमान/निम्न-तापमान वाले प्लास्टिक, नरम/कठोर प्लास्टिक) के बीच अंतर नहीं करेंगे। इंजेक्शन की गति इंजेक्शन मोल्डिंग में नियंत्रित करने के लिए एक अपेक्षाकृत कठिन प्रक्रिया तत्व है, अन्य प्रक्रिया तत्वों के विपरीत जिनके पास संदर्भ के लिए मानक डेटा होता है (इसे बाद में विस्तार से समझाया जाएगा)।
इंजेक्शन गति मानों की सेटिंग मुख्य रूप से इन बिंदुओं का अनुसरण करती है:
सामग्री की प्रवाह क्षमता के आधार पर; पीपी, एलडीपीई, टीपीई, टीपीआर, टीपीयू और पीवीसी जैसे नरम प्लास्टिक में भरने के दौरान अच्छी प्रवाह क्षमता और कम गुहा प्रतिरोध होता है। आम तौर पर, गुहा को भरने के लिए कम इंजेक्शन गति का उपयोग किया जा सकता है। आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले मध्यम -चिपचिपाहट वाले प्लास्टिक जैसे कि एबीएस, एचआईपीएस, जीपीपीएस, पीओएम, पीएमएमए, पीसी+एबीएस, क्यू{{4}टाइप गोंद, के-टाइप गोंद, और एचडीपीई में थोड़ी खराब प्रवाह क्षमता होती है। जब उत्पाद की चमक की आवश्यकता अधिक नहीं होती है या उत्पाद की मोटाई मध्यम होती है (दीवार की मोटाई या कोर की मोटाई 1.5 मिमी से अधिक), तो मध्यम इंजेक्शन गति का उपयोग किया जा सकता है। इसके विपरीत, उत्पाद संरचना या उपस्थिति आवश्यकताओं के अनुसार इंजेक्शन की गति उचित रूप से बढ़ाई जानी चाहिए।
पीसी, पीए+जीएफ, पीबीटी+जीएफ और एलसीपी जैसे इंजीनियरिंग प्लास्टिक में खराब प्रवाह क्षमता होती है और आम तौर पर उच्च गति इंजेक्शन की आवश्यकता होती है, विशेष रूप से अतिरिक्त जीएफ (ग्लास फाइबर) वाली सामग्री। यदि इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है, तो इससे सतह पर गंभीर फाइबर तैरने लगेंगे (चांदी की धारियाँ)।
2. पिघल गति नियंत्रण;
यह पैरामीटर दैनिक कार्यों में सबसे आसानी से नजरअंदाज की जाने वाली प्रक्रियाओं में से एक है, क्योंकि अधिकांश सहकर्मियों का मानना है कि इस प्रक्रिया का मोल्डिंग पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है और किसी उत्पाद का उत्पादन करने के लिए मापदंडों को मनमाने ढंग से समायोजित किया जा सकता है। हालाँकि, इंजेक्शन मोल्डिंग में, पिघले हुए पैरामीटर इंजेक्शन की गति के समान ही महत्वपूर्ण होते हैं। पिघलने की गति सीधे पिघले मिश्रण प्रभाव, मोल्डिंग चक्र और अन्य महत्वपूर्ण पहलुओं को प्रभावित करती है।
3. मोल्ड खोलने और बंद करने की गति का नियंत्रण;
विभिन्न मोल्ड संरचनाओं के लिए अलग-अलग पैरामीटर निर्धारित किए गए हैं। उदाहरण के लिए, दो {{1}प्लेट फ्लैट मोल्डों के लिए, कम दबाव वाले मोल्ड को बंद करने से पहले उच्च गति वाले मोल्ड को समायोजित करने और उत्पाद के मोल्ड कैविटी से निकलने के बाद तेजी से खुलने वाले मोल्ड को समायोजित करने से उत्पादन क्षमता में प्रभावी ढंग से सुधार हो सकता है। हालाँकि, स्लाइडिंग भागों वाले सांचों के लिए, तेज़ और धीमी मोल्ड खोलने की गति के बीच स्विचिंग को स्लाइडिंग भागों की ऊंचाई और संरचना के आधार पर निर्धारित करने की आवश्यकता होती है। विशेष साँचे की संरचनाएँ और कोर खींचने वाले सांचों को उनकी जटिलता के कारण बाद के अध्यायों में विस्तार से समझाया गया है।
4. इजेक्टर पिन स्पीड का नियंत्रण;
यह मुख्य रूप से उत्पाद की डिमोल्डिंग स्थिति पर निर्भर करता है। सिद्धांत रूप में, गति यथासंभव तेज होनी चाहिए और यह सुनिश्चित करना चाहिए कि उत्पाद में सफेदी, अत्यधिक इजेक्शन ऊंचाई या विरूपण न हो। अन्यथा, मापदंडों को वास्तविक स्थिति के अनुसार उचित रूप से समायोजित करने की आवश्यकता है। निःसंदेह, सामान्य परिस्थितियों में, इजेक्टर गति का प्रारंभिक समायोजन मध्यम गति (15%-35%) पर होना चाहिए, जो इजेक्टर पिन और इजेक्टर सिलेंडर की सेवा जीवन को प्रभावी ढंग से बढ़ा सकता है।
3. पद
विभिन्न क्रियाओं में विभिन्न गति और दबावों के बीच स्विचिंग बिंदु।
1. इंजेक्शन की स्थिति का नियंत्रण;
इंजेक्शन मोल्डिंग पैरामीटर डिबगिंग के दौरान, इंजेक्शन की स्थिति को उत्पाद की इकाई वजन और संरचना के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता होती है। उत्पाद के इकाई वजन के आधार पर स्थिति को समायोजित करना आमतौर पर उत्पाद के लिए गोंद की आवश्यक मात्रा निर्धारित करने के रूप में जाना जाता है।
उदाहरण के लिए: एक उत्पाद का वजन लगभग 50 ग्राम है और इसे 90T इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का उपयोग करके उत्पादित किया जाता है। इस मशीन की सैद्धांतिक इंजेक्शन मात्रा 120 ग्राम है, और पिघला हुआ स्ट्रोक 130 मिमी है। लगभग, प्रति मिमी पिघल का वजन 120 ग्राम ÷ 130 मिमी=0.92 ग्राम है। इसलिए, इस उत्पाद के लिए इंजेक्शन की दूरी 50 × 0.92=46मिमी है। यदि पिघल समाप्ति स्थिति 60 मिमी पर सेट है, तो इंजेक्शन 14 मिमी तक पहुंचने पर उत्पाद की गुणवत्ता मूल रूप से ठीक है।
(निश्चित रूप से, उपरोक्त अनुभव पर आधारित है और इसमें कुछ अशुद्धियाँ हो सकती हैं, क्योंकि यह पाठ्यपुस्तकों से स्क्रू संपीड़न अनुपात गणना सूत्र का पालन नहीं करता है। यह बहुत जटिल है, और मेरा मानना है कि अधिकांश सहकर्मी इसकी गणना करने में सक्षम नहीं होंगे।) इंजेक्शन स्थिति का उपयोग करके मोल्ड किए गए उत्पादों में विभिन्न दोषों को नियंत्रित करने के तरीके के बारे में:
2. पिघल स्थिति का नियंत्रण;
सामान्यतया, इसमें ढाले गए उत्पाद के लिए आवश्यक इंजेक्शन मात्रा से मेल खाने के लिए पिघलने की दूरी निर्धारित करना शामिल है। अधिकांश सहकर्मी मेल्ट की तीन चरण स्विचिंग स्थितियों को अनदेखा करते हैं और केवल समापन बिंदु स्थिति पर ध्यान केंद्रित करते हैं। बेशक, सामान्य कठिनाई वाले ढले हुए उत्पादों के लिए, पिघली हुई स्थिति को समायोजित करने के लिए वांछित उत्पाद गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए तेज/धीमी गति या उच्च/निम्न बैक दबाव के बीच स्विच करने की आवश्यकता नहीं होती है। हालाँकि, मास्टरबैच या अत्यधिक गर्मी के प्रति संवेदनशील प्लास्टिक का उत्पादन करते समय, पिघलने की गति और बैक प्रेशर समायोजन स्थिति को उचित रूप से बदलने से उत्पाद की गुणवत्ता को बेहतर ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।
3. मोल्ड खोलने/बंद करने की स्थिति नियंत्रण;
स्विचिंग पॉइंट मुख्य रूप से मोल्ड खोलने/बंद करने की गति आवश्यकताओं से मेल खाने के लिए सेट किया गया है।
3.1 आम तौर पर, मोल्ड खोलने की गति स्विचिंग बिंदु मोल्ड भाग को मोल्ड गुहा (लगभग 5-15 मिमी) छोड़ने से पहले धीमा होता है, फिर मोल्ड खोलने के समय को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए तेज गति पर स्विच करता है। अंत में, यह फिर से धीमी गति पर स्विच हो जाता है (यानी, मोल्ड खोलने की बफर स्थिति, आम तौर पर वांछित मोल्ड खोलने की समाप्ति स्थिति से 20-40 मिमी आदर्श होती है)। (समाप्ति की स्थिति उत्पाद संरचना और रोबोट का उपयोग किया गया है या नहीं, इस पर निर्भर करती है)। यह प्रभावी रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के क्रैंकशाफ्ट की सेवा जीवन को बढ़ाता है और स्थिर मोल्ड खोलने की क्रिया सुनिश्चित करता है।
कुछ विशेष मोल्ड संरचनाओं के लिए, जैसे कि तीन {{0}प्लेट मोल्ड या कोर {{1}खींचने वाले मोल्ड, मोल्ड खोलने की गति को वास्तविक स्थिति के अनुसार निर्धारित करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, तीन - प्लेट मोल्ड में, चूंकि उत्पाद गुहा मध्य प्लेट पर है, मोल्ड खोलने के दौरान पहली क्रिया स्प्रू प्लेट पर होती है। नर और मादा सांचों को अलग करने से पहले स्प्रू चैनल को उत्पाद से अलग करना होगा। इसलिए, मध्यम गति {{8} धीमी गति - उच्च गति-धीमी गति के क्रम में, मोल्ड खोलने की स्थिति में 1 - 2 स्विचिंग पॉइंट जोड़ने की आवश्यकता है। बड़ी टन भार वाली मशीनें आवश्यकतानुसार अधिक स्विचिंग पॉइंट जोड़ सकती हैं। मुख्य सिद्धांत यह सुनिश्चित करना है कि मोल्ड खोलने के दौरान ढले हुए उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित न हो और संचालन सुचारू हो।
3.2 मोल्ड क्लैंपिंग स्थिति की सेटिंग मुख्य रूप से मोल्ड संरचना पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, एक फ्लैट मोल्ड संरचना में (यानी, आगे और पीछे के मोल्ड की अलग-अलग सतहें सपाट होती हैं, बिना स्लाइडर/कोर खींचने के, और सम्मिलित संरचनाओं के बिना), मोल्ड क्लैम्पिंग गति को चार स्थितियों का उपयोग करके सीधे स्विच किया जा सकता है: "तेज {{5} मध्यम गति {{6} कम दबाव {{7} उच्च दबाव"। स्थिति बदलने का सिद्धांत यह है कि तेज़ क्लैम्पिंग स्ट्रोक अधिमानतः मोल्ड खोलने वाले स्ट्रोक का लगभग 70% है (तीन - प्लेट मोल्ड की तेज़ समाप्ति स्थिति मोल्ड के संरचनात्मक आयामों पर निर्भर करती है)। मुख्य कार्य मोल्ड क्लैम्पिंग चक्र को छोटा करना है। मध्यम गति सेटिंग तब उच्च गति मोल्ड क्लैम्पिंग के लिए मंदी बफर के रूप में कार्य करती है (क्योंकि यह मध्यम गति के बाद कम दबाव सुरक्षा पर स्विच हो जाती है)।
मध्यम गति मोल्ड क्लैम्पिंग की समाप्ति स्थिति महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह निम्न दबाव सुरक्षा की प्रारंभिक स्थिति निर्धारित करती है। कुछ अनुभवी सहकर्मी कम दबाव वाले मोल्ड क्लैम्पिंग के बारे में अस्पष्ट हैं, उनका मानना है कि इसे मनमाने ढंग से सेट किया जा सकता है, जो गलत है। अनुचित निम्न दबाव सेटिंग सुरक्षा फ़ंक्शन को पूरी तरह से अक्षम कर देगी, जो पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन में मोल्ड के लिए घातक है।
4. इजेक्टर पिन स्थिति नियंत्रण;
सैद्धांतिक रूप से, इजेक्टर पिन एक्सटेंशन की लंबाई मोल्ड कैविटी (यानी, मोल्ड कोर) की ऊंचाई से दोगुनी होनी चाहिए। हालाँकि, वास्तविक संचालन में, इस पद्धति का सख्ती से पालन करना आवश्यक नहीं है; प्राथमिक विचार उत्पाद हटाने में आसानी होना चाहिए। प्रारंभ में इजेक्टर पिन की स्थिति को समायोजित करते समय, लंबाई को धीरे-धीरे बढ़ाया जाना चाहिए, इजेक्टर पिन स्ट्रोक के 50% से शुरू करके, और फिर उत्पादन के दौरान उत्पाद को हटाने के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए।
4. तापमान
प्लास्टिक पिघलने और मोल्ड हीटिंग के लिए आवश्यक शर्तें
1. बैरल तापमान का नियंत्रण;
आम तौर पर, विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक के अपने अपेक्षाकृत मानक मोल्डिंग तापमान होते हैं, जैसे: ABS=(उच्च प्रभाव प्रतिरोध 230-260, कम प्रभाव प्रतिरोध 190-230), SAN=180-220, HIPS=180-220, POM {{5} 140-180), पीपी=180-230, पीई=(उच्च घनत्व 240-300, कम घनत्व 180-230);
टीपीई=(उच्च घनत्व 170{17}}200, निम्न घनत्व 140-180), टीपीआर=(उच्च घनत्व 170-200, निम्न घनत्व 140-180), टीपीयू=(उच्च घनत्व 160-200, निम्न घनत्व 120-160), पीए=230-270, पीए+फाइबर=250-300, पीबीटी=200-240, पीबीटी+फाइबर=240-280. इसके अतिरिक्त, अतिरिक्त ज्वाला मंदक (यानी, अग्निरोधी सामग्री) वाली सामग्रियों के लिए मोल्डिंग तापमान सामान्य सामग्रियों की तुलना में 20-30 डिग्री सेल्सियस कम होना चाहिए। विशिष्ट ऑपरेटिंग तापमान उत्पादन स्थितियों पर निर्भर करता है, क्योंकि मोल्डिंग तापमान सीधे प्लास्टिक की प्रवाह क्षमता, चिपचिपाहट, मोल्ड तापमान, रंग, संकोचन दर और उत्पाद विरूपण को प्रभावित करता है।
2. मोल्ड तापमान नियंत्रण;
मोल्ड तापमान मुख्य रूप से प्लास्टिक की विभिन्न प्रवाह क्षमता विशेषताओं द्वारा निर्धारित किया जाता है। सीधे शब्दों में कहें तो यह खराब प्रवाह क्षमता पर काबू पाने की एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। उदाहरण के लिए, पीसी और पीए+सेलूलोज़ सामग्रियों में भरने के दौरान खराब प्रवाह क्षमता और उच्च प्रवाह प्रतिरोध होता है, जिसके लिए तेज़ इंजेक्शन गति की आवश्यकता होती है।
इसके अतिरिक्त, पारदर्शी पीसी भागों का उत्पादन करते समय, हवा के बुलबुले, इंद्रधनुष के निशान और आंतरिक हवा के बुलबुले जैसे सतह दोषों को सुधारने के लिए उच्च मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है। फाइबर प्रबलित सामग्री का उत्पादन करते समय, कम मोल्ड तापमान के परिणामस्वरूप सतह पर चांदी की धारियाँ (तैरते फाइबर) बन जाएंगी।
सामान्य परिस्थितियों में, मोल्ड तापमान को समायोजित करने के लिए निम्नलिखित डेटा का उपयोग किया जा सकता है:
एबीएस=30-50 डिग्री (उच्च सतह गुणवत्ता या नियंत्रित विरूपण की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए 60-110 डिग्री)
पीसी=50-80 डिग्री (उच्च सतह गुणवत्ता या पतली दीवारों की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए 85-140 डिग्री)
एचआईपीएस=30-50 डिग्री (पारदर्शी पीएस और उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए 60-80 डिग्री)
पीएमएमए=60-80 डिग्री (पतली दीवार वाले उत्पादों और उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए 80{2}}120 डिग्री)
पीपी=10-50 डिग्री, पीई=10-50 डिग्री (उच्च {{2}घनत्व या पतली दीवार वाले उत्पादों के लिए मोल्ड तापमान उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है) रबर सामग्री (टीपीई, टीपीआर, टीपीयू)=10-50,
पीए, पीबीटी=30-60 (उच्च सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं वाली सामग्रियों और अतिरिक्त ग्लास फाइबर वाली सामग्रियों के लिए 70-100)
5. समय
प्रत्येक क्रिया के लिए आवश्यक समय
1. भरने के समय का नियंत्रण;
जिसमें इंजेक्शन का समय और धारण का समय शामिल है
1.1. इंजेक्शन का समय:
आम तौर पर, गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने वाले उत्पादों के लिए, इंजेक्शन का समय जितना कम होगा, उतना बेहतर होगा। इंजेक्शन का समय सीधे उत्पाद के आंतरिक तनाव और उत्पादन चक्र को प्रभावित करता है। सिद्धांत रूप में, उत्पाद की गोंद परत जितनी पतली होगी, इंजेक्शन का समय उतना ही कम होगा; इसके विपरीत, मोटी दीवारों वाले उत्पादों के लिए, सिकुड़न को नियंत्रित करने के लिए इंजेक्शन का समय उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए।
एकाधिक इंजेक्शन चरणों का उपयोग करने वाले और बड़े गति संक्रमण वाले उत्पादों को लंबे इंजेक्शन समय की आवश्यकता होती है। इंजेक्शन समय सेटिंग भी उत्पाद की मात्रा पर आधारित होनी चाहिए (बड़े उत्पादों को लंबे इंजेक्शन समय की आवश्यकता होती है)। प्रयुक्त प्लास्टिक के गुणों पर भी विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, 2.0 मिमी की उत्पाद दीवार की मोटाई, मध्यम इंजेक्शन गति और मध्यम बैरल तापमान के साथ सामान्य उद्देश्य वाले एबीएस प्लास्टिक के लिए, अनुदैर्ध्य प्रवाह दर लगभग 65 मिमी/सेकेंड है (प्रवाह दर मोल्ड संरचना या प्रक्रिया के आधार पर भिन्न होती है)।
1.2. दबाव बनाए रखने का समय:
सिद्धांत रूप में, दबाव बनाए रखने का समय मुख्य रूप से उत्पाद की सतह के संकोचन और संरचनात्मक आयामों को नियंत्रित करता है। हालाँकि, दबाव समय नियंत्रण विधियों की पूरी महारत के साथ, इसका उपयोग उत्पाद के विरूपण को समायोजित करने के लिए भी किया जा सकता है (इसलिए, यह समायोजन प्रक्रिया एक सटीक मशीन समायोजन प्रक्रिया है, और इसकी समायोजन विधि को बाद के अध्यायों में विस्तार से वर्णित किया जाएगा)।
यह अनुभाग मुख्य रूप से बताता है कि उत्पाद संकोचन को नियंत्रित करने के लिए होल्डिंग दबाव का उपयोग कैसे करें। दबाव बनाए रखने का चुनाव सिकुड़न के स्थान पर निर्भर करता है। सभी सिकुड़न को दबाव बनाए रखने से संबोधित नहीं किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, यदि सिकुड़न पिघले प्रवाह के अंत में है, तो होल्डिंग दबाव का उपयोग करने से स्प्रू के पास अत्यधिक तनाव पैदा होगा, जिससे इजेक्शन सफेद हो जाएगा, मोल्ड चिपक जाएगा, या उत्पाद विकृत हो जाएगा।
2. इजेक्टर पिन विलंब
यह इजेक्शन के दौरान इजेक्टर पिन के रुकने के समय को नियंत्रित करता है, जिससे रोबोटिक बांह द्वारा उत्पाद को हटाने में सुविधा होती है।
3. कोर पुलिंग टाइम
यह इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर कोर पुलिंग डिवाइस के एक्शन टाइम को नियंत्रित करता है (मुख्य रूप से तब उपयोग किया जाता है जब एक्शन स्ट्रोक को समय द्वारा नियंत्रित किया जाता है)। यदि कोर पुलिंग स्ट्रोक को सेंसर स्विच द्वारा नियंत्रित किया जाता है, तो कोर पुलिंग टाइम सेटिंग की आवश्यकता नहीं होती है।
