स्टैम्पिंग प्रक्रिया में मोहर लगाने के कई स्ट्रिपिंग संरचनाओं की विस्तृत व्याख्या, स्ट्रिपिंग संरचना यह सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण डिजाइन है कि स्टैम्पिंग भागों और अपशिष्ट पदार्थों को सुचारू रूप से मरने से अलग किया जा सकता है। अलग -अलग स्ट्रिपिंग तरीके सीधे उत्पादन दक्षता को प्रभावित करते हैं, जीवन और उत्पाद की गुणवत्ता को मरते हैं। निम्नलिखित सामान्य स्ट्रिपिंग संरचनाएं और उनकी तकनीकी विशेषताओं को स्टैम्पिंग डाइस में: 1। फिक्स्ड स्ट्रिपर प्लेट (फिक्स्ड स्ट्रिपर प्लेट) संरचनात्मक सिद्धांत: कठोर स्ट्रिपर प्लेट मरने या टेम्पलेट पर तय की जाती है, और पंच के साथ एक निश्चित अंतर को बनाए रखती है (आमतौर पर 1। {2}} सामग्री मोटाई का गुना)। सामग्री को स्टैम्पिंग के दौरान दबाया जाता है, और स्ट्रिपर प्लेट वापसी स्ट्रोक के दौरान सामग्री को छीनने के लिए मजबूर करती है। लागू परिदृश्य: मोटी प्लेट ब्लैंकिंग (प्लेट की मोटाई 1.5 मिमी से अधिक या बराबर) उच्च-सटीक पंचिंग (जैसे कि मोटर सिलिकॉन स्टील शीट) प्रगतिशील डाई फायदे के रफिंग स्टेशन: सरल संरचना, मजबूत कठोरता, कोई लोचदार घटक हानि नहीं। स्थिर स्ट्रिपिंग फोर्स, हाई-स्पीड स्टैम्पिंग के लिए उपयुक्त (500 बार/मिनट से अधिक या बराबर)। नुकसान: सामग्री को समतल करने में असमर्थ, युद्ध करने के लिए प्रवण। सामग्री की मोटाई के उतार -चढ़ाव के प्रति संवेदनशील, अंतराल के सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है। डिजाइन अंक: स्ट्रिपर प्लेट और पंच के बीच एकतरफा निकासी: c=(1.532) × t
(टी सामग्री की मोटाई है)। गाइड पिन की गाइड लंबाई सनकी लोडिंग को रोकने के लिए पंच व्यास से 1.5 गुना से अधिक या बराबर होनी चाहिए। 2। लोचदार स्ट्रिपर संरचनात्मक सिद्धांत: लोचदार बल स्प्रिंग्स, पॉलीयुरेथेन रबर या नाइट्रोजन स्प्रिंग्स द्वारा मोहर लगाने की प्रक्रिया के दौरान सामग्री को दबाने के लिए प्रदान किया जाता है, और स्ट्रोक के पूरा होने के बाद सामग्री को इलास्टिक रूप से जारी किया जाता है। विशिष्ट संरचना: स्प्रिंग स्ट्रिपर प्लेट, रबर पैड अनलोडिंग, नाइट्रोजन स्प्रिंग इजेक्शन। लागू परिदृश्य: पतली प्लेट स्टैम्पिंग (प्लेट की मोटाई 1 मिमी से कम या उसके बराबर, जैसे कि मोबाइल फोन धातु शेल) झुकने और स्ट्रेचिंग प्रक्रियाओं की सटीक रिक्तीकरण होती है, जिसमें झुर्रियों को रोकने के लिए दबाव की आवश्यकता होती है (जैसे कि कनेक्टर टर्मिनलों) के लाभ: सामग्री आंदोलन और विरूपण को रोकने के लिए दबाव और अनलोडिंग के दोहरे कार्य। सामग्री मोटाई में उतार -चढ़ाव के लिए अनुकूल और मजबूत गलती सहिष्णुता है। नुकसान: लोचदार घटक थकान से ग्रस्त हैं (वसंत जीवन लगभग 500 है, 000 बार, पॉलीयूरेथेन लगभग 300, 000 बार) है। हाई-स्पीड स्टैम्पिंग हिस्टैरिसीस इफेक्ट के कारण अपूर्ण अनलोडिंग का कारण हो सकता है। डिजाइन -अंक
समय से पहले उम्र बढ़ने से बचने के लिए पॉलीयुरेथेन रबर संपीड़न 30% से कम या बराबर है।
3। इजेक्टर सिस्टम स्ट्रक्चरल प्रिंसिपल: डाई से स्टैम्प्ड भागों को बाहर निकालने के लिए इजेक्टर, इजेक्टर प्लेट या वायवीय पुश रॉड का उपयोग करें। सामान्य प्रकार: मैकेनिकल इजेक्टर (रॉड लिंकेज), वायवीय इजेक्टर, हाइड्रोलिक इजेक्टर। लागू परिदृश्य: गहरी-ड्रोन भागों (जैसे कि स्टेनलेस स्टील कप), जटिल आकृतियों के साथ भागों (मरने में फंसने में आसान), स्वचालित उत्पादन लाइनें (मैनिपुलेटर के साथ सहयोग करना) के लाभ: बड़े और नियंत्रणीय इजेक्शन बल (न्यूमेटिक/हाइड्रोलिक सिस्टम कई टन थ्रस्ट तक पहुंच सकते हैं)। भागों की विरूपण से बचने के लिए इजेक्शन टाइमिंग को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है। नुकसान: जटिल संरचना और बड़े मोल्ड अंतरिक्ष व्यवसाय। वायवीय/हाइड्रोलिक सिस्टम रखरखाव की लागत में वृद्धि करते हैं। डिज़ाइन पॉइंट: इजेक्टर डिस्ट्रीब्यूशन को उत्पाद कार्यात्मक क्षेत्रों (जैसे सीलिंग सतहों) से बचने की आवश्यकता होती है।
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) मध्यम कम लोचदार स्ट्रिपर 0। 2-1।<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
