1. मोल्डिंग स्थितियों का अनुचित नियंत्रण
इंजेक्शन का दबाव बहुत कम है, गति बहुत तेज़ है, समय और चक्र बहुत कम है, जोड़ी गई सामग्री की मात्रा बहुत अधिक या बहुत कम है, दबाव अपर्याप्त है, शीतलन असमान या अपर्याप्त है, और सामग्री का तापमान और यदि मोल्ड का तापमान अनुचित तरीके से नियंत्रित किया जाता है, तो इससे प्लास्टिक के हिस्से में बुलबुले बन जाएंगे। .
विशेष रूप से, उच्च गति इंजेक्शन के दौरान, मोल्ड में गैस को डिस्चार्ज होने का समय नहीं मिलता है, जिसके परिणामस्वरूप पिघल में बहुत अधिक अवशिष्ट गैस होती है। इस संबंध में, इंजेक्शन की गति को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए। हालाँकि, यदि गति बहुत अधिक गिर जाती है और इंजेक्शन का दबाव बहुत कम हो जाता है, तो पिघले हुए पदार्थ में गैस को बाहर निकालना मुश्किल हो जाएगा, और बुलबुले, अवसाद और कम इंजेक्शन आसानी से हो जाएंगे। इसलिए, इंजेक्शन की गति और दबाव को समायोजित करते समय विशेष सावधानी बरतनी चाहिए।
इसके अलावा, इंजेक्शन और होल्डिंग समय को समायोजित करके, शीतलन की स्थिति में सुधार करके, फ़ीड की मात्रा को नियंत्रित करके बुलबुले और वैक्यूम बुलबुले से बचा जा सकता है। यदि प्लास्टिक भाग की शीतलन स्थिति खराब है, तो प्लास्टिक भाग को धीरे-धीरे गर्म में ठंडा किया जा सकता है मोल्डिंग के तुरंत बाद पानी डालें, ताकि अंदर और बाहर की शीतलन गति समान हो जाए।
मोल्ड तापमान और पिघले हुए तापमान को नियंत्रित करते समय, इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि तापमान बहुत अधिक न हो, अन्यथा यह पिघल को डीपोलीमराइज़ और विघटित करने का कारण बनेगा, बड़ी मात्रा में गैस या अत्यधिक सिकुड़न पैदा करेगा, जिससे बुलबुले या सिकुड़न गुहाएँ बनेंगी; यदि तापमान बहुत कम है, तो यह भरने का दबाव पैदा करेगा। यदि यह पर्याप्त नहीं है, तो प्लास्टिक के हिस्सों के अंदर रिक्त स्थान और बुलबुले बनना आसान है।
सामान्य तौर पर, पिघले तापमान को थोड़ा कम नियंत्रित किया जाना चाहिए और मोल्ड तापमान को थोड़ा अधिक नियंत्रित किया जाना चाहिए। ऐसी प्रक्रिया स्थितियों के तहत, न तो बड़ी मात्रा में गैस उत्पन्न करना आसान है और न ही गुहाओं का सिकुड़ना आसान है। बैरल के तापमान को नियंत्रित करते समय, फीडिंग सेक्शन का तापमान बहुत अधिक नहीं हो सकता है, अन्यथा यह सामग्री और बुलबुले के बैकफ्लो का कारण बनेगा।
2. मोल्ड दोष
यदि मोल्ड की गेट स्थिति गलत है या गेट क्रॉस-सेक्शन बहुत छोटा है, मुख्य चैनल और शाखा चैनल लंबे और संकीर्ण हैं, रनर में वायु भंडारण मृत कोने हैं या मोल्ड खराब रूप से हवादार है, तो इसका कारण होगा बुलबुले या वैक्यूम. इसलिए, पहले यह निर्धारित किया जाना चाहिए कि क्या मोल्ड दोष बुलबुले उत्पन्न करते हैं और वैक्यूम बुलबुले के मुख्य कारण हैं। फिर, विशिष्ट स्थिति के अनुसार, मोल्ड के संरचनात्मक मापदंडों को समायोजित करें, विशेष रूप से गेट की स्थिति को प्लास्टिक भाग की मोटी दीवार पर सेट किया जाना चाहिए।
गेट फॉर्म का चयन करते समय, चूंकि प्रत्यक्ष गेटों द्वारा उत्पन्न वैक्यूम छेद की घटना अधिक प्रमुख है, इसलिए जितना संभव हो सके इससे बचा जाना चाहिए। ऐसा इसलिए है क्योंकि दबाव धारण पूरा होने के बाद, गुहा में दबाव गेट के सामने के दबाव से अधिक होता है। यदि इस समय सीधे गेटों का उपयोग किया जाता है, यदि पिघल अभी तक जमी नहीं है, तो पिघल वापस बह जाएगा, जिससे प्लास्टिक के हिस्से के अंदर छेद बन जाएंगे। यदि गेट का स्वरूप नहीं बदला जा सकता है, तो इसे दबाव धारण समय बढ़ाकर, फ़ीड वॉल्यूम बढ़ाकर और गेट टेपर को कम करके समायोजित किया जा सकता है।
गेट का क्रॉस-सेक्शन बहुत छोटा नहीं हो सकता, खासकर जब एक ही समय में विभिन्न आकृतियों के साथ कई प्लास्टिक भागों को ढाला जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रत्येक गेट का आकार प्लास्टिक के हिस्से के वजन के समानुपाती होना चाहिए। अन्यथा, प्लास्टिक के बड़े हिस्सों में बुलबुले बनने का खतरा रहता है।
इसके अलावा, प्रवाह चैनलों में वायु भंडारण मृत कोनों को खत्म करने और खराब मोल्ड निकास की समस्या को खत्म करने के लिए पतले और संकीर्ण प्रवाह चैनलों को छोटा और चौड़ा किया जाना चाहिए। सांचे को डिज़ाइन करते समय, विशेष रूप से मोटे भागों या प्लास्टिक वाले हिस्से की मोटाई में बड़े अंतर से बचने का प्रयास करें।
3. कच्चा माल उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है
यदि मोल्ड की गेट स्थिति गलत है या गेट क्रॉस-सेक्शन बहुत छोटा है, मुख्य चैनल और शाखा चैनल लंबे और संकीर्ण हैं, रनर में वायु भंडारण मृत कोने हैं या मोल्ड खराब रूप से हवादार है, तो इसका कारण होगा बुलबुले या वैक्यूम. इसलिए, पहले यह निर्धारित किया जाना चाहिए कि क्या मोल्ड दोष बुलबुले उत्पन्न करते हैं और वैक्यूम बुलबुले के मुख्य कारण हैं। फिर, विशिष्ट स्थिति के अनुसार, मोल्ड के संरचनात्मक मापदंडों को समायोजित करें, विशेष रूप से गेट की स्थिति को प्लास्टिक भाग की मोटी दीवार पर सेट किया जाना चाहिए।
गेट फॉर्म का चयन करते समय, चूंकि प्रत्यक्ष गेटों द्वारा उत्पन्न वैक्यूम छेद की घटना अधिक प्रमुख है, इसलिए जितना संभव हो सके इससे बचा जाना चाहिए। ऐसा इसलिए है क्योंकि दबाव धारण पूरा होने के बाद, गुहा में दबाव गेट के सामने के दबाव से अधिक होता है। यदि इस समय सीधे गेटों का उपयोग किया जाता है, यदि पिघल अभी तक जमी नहीं है, तो पिघल वापस बह जाएगा, जिससे प्लास्टिक के हिस्से के अंदर छेद बन जाएंगे। यदि गेट का स्वरूप नहीं बदला जा सकता है, तो इसे दबाव धारण समय बढ़ाकर, फ़ीड वॉल्यूम बढ़ाकर और गेट टेपर को कम करके समायोजित किया जा सकता है।
गेट का क्रॉस-सेक्शन बहुत छोटा नहीं हो सकता, खासकर जब एक ही समय में विभिन्न आकृतियों के साथ कई प्लास्टिक भागों को ढाला जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रत्येक गेट का आकार प्लास्टिक के हिस्से के वजन के समानुपाती होना चाहिए। अन्यथा, प्लास्टिक के बड़े हिस्सों में बुलबुले बनने का खतरा रहता है।
इसके अलावा, प्रवाह चैनलों में वायु भंडारण मृत कोनों को खत्म करने और खराब मोल्ड निकास की समस्या को खत्म करने के लिए पतले और संकीर्ण प्रवाह चैनलों को छोटा और चौड़ा किया जाना चाहिए। सांचे को डिज़ाइन करते समय, विशेष रूप से मोटे भागों या प्लास्टिक वाले हिस्से की मोटाई में बड़े अंतर से बचने का प्रयास करें।
1. बुलबुले के कारणों के अनुसार, समाधान में निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:
(1) जब उत्पाद की दीवार की मोटाई बड़ी होती है, तो बाहरी सतह केंद्रीय भाग की तुलना में तेजी से ठंडी होती है। इसलिए, जैसे-जैसे शीतलन बढ़ता है, केंद्रीय भाग में राल सिकुड़ती है और सतह की ओर फैलती है, जिससे केंद्रीय भाग में अपर्याप्त भराव होता है। इस स्थिति को वैक्यूम बबल कहा जाता है। मुख्य समाधान हैं:
दीवार की मोटाई के अनुसार उचित गेट और रनर का आकार निर्धारित करें। आम तौर पर, गेट की ऊंचाई उत्पाद की दीवार की मोटाई का 50% से 60% होनी चाहिए।
जब तक गेट सील नहीं हो जाता, तब तक एक निश्चित मात्रा में अतिरिक्त इंजेक्शन सामग्री बची रहती है।
इंजेक्शन का समय गेट सीलिंग समय से थोड़ा अधिक होना चाहिए।
इंजेक्शन की गति कम करें और इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ,
उच्च पिघली हुई चिपचिपाहट ग्रेड वाली सामग्रियों का उपयोग करें।
(2) वाष्पशील गैसों के उत्पन्न होने से उत्पन्न बुलबुले के मुख्य समाधान हैं:
पहले अच्छी तरह सुखा लें।
अपघटन गैसों से बचने के लिए रेज़िन का तापमान कम करें।
(3) खराब तरलता के कारण होने वाले बुलबुले को राल और मोल्ड के तापमान को बढ़ाकर और इंजेक्शन की गति को बढ़ाकर हल किया जा सकता है।
